MES국제 표준 준수 통해 생산성 향상

[산업일보]
MES 시스템이 다소간의 아쉬움에도 불구하고 표준 도입을 통해 생산성 확대에 실시간으로 기여할 수 있다는 주장이 제기됐다.

(주)에이시에스 차석근 부사장은 “MES 구조는 시시각각 변하는 생산자원 (4M1E:Man,Machine, Material, Method, Energy) 을 실시간으로 측정 (Measurement)해, 의사결정정보, 고객과 납기 정보, 현장감시 및 분석정보 실시간 제공과 연속개선을 통해 공장 전체의 생산성 향상과 최적화 운영에 활용하고 있다”고 소개했다.

차 부사장은 이 자리에서 ERP 시스템의 한계로 현실상 인사 / 회계관리 분야 처리, 자재 / 구매 / 자재소요량 산출, 생산 계획, 당일 생산지시 등 생산관리 분야 처리 등의 업무에만 사용된다는 점을 지적했다.

그의 설명에 따르면 ERP의 문제점은 우선 정확한 생산실적, 재고, 재공 정보의 반영에서 아직 미흡하고 생산실적 정보의 실시간 반영이 불가하다는 점이다. 또한, 생산설비로부터의 실적정보 자동 취합 기능도 아직 부족하고 생산 현장 정보의 실시간, 다양한 분석 불가 및 품질관리, 생산성분석, 설비고장관리 기능도 아직 아쉬운 것이 현실이다.

한편, 기존 MES 시스템 구축 형태는 현실상 고객사 공장 환경과 요구에 따른 시스템 구축 (SI 형태)으로 생산정보화지원사업 구축업체 중 50% 이상이 사후관리가 안되고 있는 실정이다.

이에 따른 문제점으로 차 부사장은 MES시스템이 단위시스템, 단위 생산공정의 개선에 국한됐다는 점과 상위 타 애플리케이션 시스템과의 통합 내지는 타 시스템과의 정보공유가 고려되지 않은 시스템 환경을 지적했다.

아울러, 정보 IT 기술 발달을 반영치 않는 기술 적용과 관리 업무 변경, 생산라인 변경시 시스템 재구축의 어려움 역시 기존 MES시스템의 단점으로 이 자리에서 언급됐다.

차 부사장은 “MES 구축에 필수 적용이 요구되는 국제표준은 생산현장 생산자원 4M 정보 수집을 위한 표준 인터페이스 기술을 제공하는 ISO/IEC JTC 1 WG 7 Sensor Network와 수집된 생산자원 정보를 관리하는 ISO/IEC TC 184 SC 5 WG 9, WG 10 등 국제 표준의 적용을 고려해야 한다”며 “표준 도입을 통한 글로벌 기업에 품질 등급 및 인증 요구를 충족시킬 수 있어야 한다”고 설명했다.

그는 “국제표준을 적용함에 따라 신뢰성 있는 데이터 확보를 통한 글로벌 경쟁력 확보하는 동시에 표준화 된 정량적 KPI지수의 제시가 가능해질 것”이라고 언급한 뒤 “관련 시스템 및 타 기업 시스템과의 시스템 연계 확장성을 확보하고 단순 전산화가 아닌 연속개선으로 생산성 확대에 실시간으로 기여할 수 있을 것”이라는 전망을 제시하기도 했다.