한국몰렉스, “BMS 설계 난도 급증… 커넥터, 부수적 부품 아닌 ‘시스템 설계’ 핵심”

[산업일보]
전기차(EV) 배터리의 성능과 안전을 책임지는 배터리 관리 시스템(BMS) 설계가 고전압화와 고밀도화로 인해 한계치에 다다랐다는 분석이 나왔다. 이에 따라 과거 부수적인 부품으로 여겨졌던 커넥터가 이제는 차량의 안전과 신뢰성을 결정짓는 핵심 시스템 구성 요소로 격상됐다.

한국몰렉스 니콜라이 프로토포포브 제품 매니저는 8일 서울 코엑스에서 열린 ‘마우저 세미나 2026’에서 이같이 진단하며 현재 BMS 설계가 직면한 가장 큰 어려움으로 ‘설계 여유의 급격한 감소’를 꼽았다.차세대 BMS는 초고전압 환경에서 훨씬 많은 채널을 제어해야 하는 동시에 물리적 공간은 더욱 제약받는 상황이다.

그는 “BMS 커넥터는 과거 단순한 수동 부품에 불과했으나, 이제는 시스템 레벨에서 선택되는 기계적·전기적 구조물이 됐다”며 “커넥터의 실패가 곧 차량 전체의 안전 및 주행 가능성과 직결되는 시스템 위기로 이어질 수 있다”고 경고했다. 특히 좁은 공간 내에서 신호 밀도가 높아지면서 절연 거리 확보와 진동 대응이 설계의 핵심 난제로 떠올랐다.

기술 트렌드 측면에서는 기존의 부피가 큰 와이어 하네스(Wire-Harness)를 유연 플랫 케이블(FFC)이나 연성 회로 기판(FPC)으로 대체하는 흐름이 뚜렷하다. FPC/FFC 기반 구조를 채택할 경우 와이어 하네스 대비 무게와 공간을 획기적으로 줄여 배터리 팩 내부의 에너지 밀도를 높이는 데 유리하기 때문이다.

니콜라이 매니저는 “전통적인 와이어 하네스 방식은 고밀도 BMS 레이아웃에서 갈수록 적용이 어려워지고 있다”며 “다만 FPC/FFC 채택 시에는 반복적인 체결에 따른 표면 마모나 취급 시 손상 가능성 등을 고려한 고도의 커넥터 설계 기술이 뒷받침돼야 한다”고 설명했다.


몰렉스는 이러한 난제를 해결하기 위해 BMS 최적화 커넥터인 ‘플렉시래치 플러스(Flexi-Latch+)’ 시리즈를 선보였다. 이 제품은 10mm 미만의 높이로 공간 효율성을 높였고, 듀얼 빔 접점 구주로 진동이 심한 자동차 환경에서도 안정적인 연결을 유지한다. 특히 유럽과 미국의 엄격한 자동차 부품 시험 규격인 LV214 및 USCAR-2를 충족하는 신뢰성을 확보했다.

니콜라이 매니저는 “커넥터는 더 이상 설계 막바지에 끼워 넣는 추가물이 아니라, 시스템 아키텍처와 조립 공정을 고려해 초기 단계에서 결정돼야 하는 ‘시스템 주도적(System-driven)’ 요소”라며 “몰렉스는 한국 안산 공장 등의 제조 기반을 바탕으로 국내외 고객사의 요구에 신속히 대응할 것”이라고 밝혔다.