케나메탈의 새로운 전기 자동차용 툴링 솔루션

[산업일보]
케나메탈은 전기 자동차용 알루미늄 엔진 하우징 가공을 위한 차세대 3D 프린팅 스테이터 보어 공구를 출시했다고 3일 발표했다.

최신 버전의 이 공구는 새롭게 설계된 암 구조, 탄소 섬유로 만들어진 더 큰 센터 튜브, 기존 디자인보다 20% 이상 무게를 줄였다. 한 번의 작업으로 3개의 큰 보어 직경을 가공할 수 있어 자동차 부품 제조업체의 공구 셋팅 시간과 가공 시간을 절약하고 고품질의 가공 정도와 표면 조도를 제공한다.

3D 프린팅 스테이터 보어 공구로 무게는 7kg에 불과해 머시닝 센터에서 빠른 도구 교체 및 스핀업이 가능하다.

새롭게 설계한 이 공구는 최근 독자와 업계 전문가의 투표를 기반으로 하는 독일 MM MaschinenMarkt의 생산 및 제조 부문 최고 산업상을 수상했다.


케나메탈 제품 관리자인 Ingo Grillenberger는 3일 배포한 보도자료에서 '자동차 고객이 하이브리드 및 전기 자동차 제품을 확장함에 따라 우리는 더 가벼운 툴링 솔루션에 대한 고객의 요구에 지속적으로 대응하고 있다. 3D 프린팅과 같은 첨단 제조 기술을 활용해 1세대 공구보다 무게를 20% 더 줄였으며, 칩 컨트롤을 개선하고 공구의 강성을 높였다'라고 설명했다. Kennametal RIQ 리밍 시스템은 직경 조정이 간편하고 인서트 교체가 쉽다는 점을 강조했다.

한 번의 작업으로 3개의 직경을 가공하는 스테이터 보어 공구는 가공된 표면의 진직도와 동심도를 보장하는 동시에 가공 시간을 단축한다. 경량의 이 3D 프린팅 조합 공구를 사용하면 출력이 약한 장비에서도 보다 빠른 공구 교체와 스핀업이 가능하다. 요구되는 표면 조도 및 공차를 문제 없이 달성한다고 했다.


한편, 3D 프린팅 스테이터 보어 공구는 내부 쿨런트로 된 에어포일 형태의 암을 통해 칩을 쉽게 제거하고, 절삭날과 가이드 패드에 정확하고 강력한 쿨런트를 공급한다. 이는 전통적인 제조 방식으로는 경제적으로 생산하기 어렵거나 불가능하다. 3D 프린팅을 통해 이러한 복잡한 내부 기능도 실현할 수 있다.