
[산업일보]
한국의 기계산업은 1960~70년대 경제개발 5개년 계획과 중화학공업 육성 정책을 통해 국가 경제의 성장 기반을 다졌다. 전통적 중공업 형태에서 출발한 기계산업은 노동집약적이고 자본 의존적인 구조로, 초기에는 글로벌 경쟁력 확보에 한계를 보였다. 그러나 이 시기의 경험은 이후 첨단 기술로의 전환과 혁신의 토대가 됐다.
산업화의 주춧돌 다졌던 1960~70년대
1962년 시작된 경제개발 5개년 계획은 기계공업을 국가 주요 산업으로 설정하며 설비 확충과 기술 개발의 기틀을 마련했다. 1967년 제정된 기계공업진흥법과 1970년대 ‘기계류 국산화 계획’은 플랜트 국산화와 기술 자립화를 통해 제조업 발전의 기반을 다졌다. 특히, 발전소 설비와 중장비 국산화가 국가 기반시설 확충에 기여하며 경제 성장의 초석이 됐다.

당시 기계산업은 대규모 설비와 노동력을 기반으로 성장했지만, 기술적 한계와 글로벌 경쟁력 부족으로 도전 과제에 직면했다. 이 시기의 경험은 이후 첨단 기술과 융합하며 기계산업이 스마트 제조의 중심으로 도약하는 밑거름이 됐다.
첨단 기술과 융합된 스마트 제조로 도약
21세기에 들어서며 한국의 기계산업은 AI, IoT, 디지털 트윈, 로봇 기술 등 첨단 기술을 접목해 새로운 변화를 이끌고 있다. 전통적 이미지에서 벗어나 디지털화와 자동화를 통해 효율성과 생산성을 극대화하며 글로벌 시장에서 경쟁력을 강화하고 있다.
고속 가공(HSM)은 정밀한 부품 제작과 생산 속도 향상을 가능하게 하며, 특히 항공우주, 반도체, 전자 부품 등 정밀성이 요구되는 분야에서 혁신적인 성과를 보이고 있다. 한국기계연구원의 ‘기계기술정책’ 자료에 따르면, 디지털 트윈과 AI 기술은 생산 공정을 시뮬레이션하고 유지보수를 예측하며 제조업 생산성을 크게 높이는 데 기여하고 있다. 연구에서는 이러한 기술 도입이 생산성을 최대 30%까지 향상시킬 수 있다고 밝혔다.
지속 가능한 제조 공정은 환경 친화적 산업 전환의 중요한 요소로 자리 잡고 있다. 에너지 소비를 줄이고 자원 활용 효율을 높이는 기술이 발전하면서, 탄소 배출 저감과 ESG(환경·사회·지배구조) 경영 실천이 활발히 이루어지고 있다. 신재생 에너지와 스마트 에너지 관리 시스템의 도입은 기업의 지속 가능성을 강화하고 있다.

자동화와 로봇 공학은 생산 공정의 정밀성과 속도를 높이며, 인건비 절감과 생산 품질 향상을 동시에 실현하고 있다. MIT 로봇공학 연구팀의 보고서(2023)에 따르면, 로봇 공학과 AI의 융합은 제조업 디지털 전환을 가속화하며 유지보수 비용 절감과 생산성 향상이라는 혁신적 성과를 가져올 것으로 분석됐다. 이러한 기술은 제조업뿐만 아니라 건설, 물류 등 다양한 분야로 확대 적용되고 있다.
과거의 기반 위에서 미래로 도약
미래의 한국 기계산업은 AI와 IoT, 로봇 기술의 융합을 통해 더욱 스마트하고 지속 가능한 산업 환경을 구축하고 있다. 디지털 전환을 통해 에너지 소비와 자원 낭비를 줄이는 기술은 지속 가능성을 강화하며, 글로벌 제조업 패러다임 전환에도 기여하고 있다. 한국은 독일, 일본 등 제조 강국과의 협력을 통해 기술 혁신과 글로벌 경쟁력을 한층 강화하고 있다.
1960~70년대 국가 산업화의 기반이었던 한국 기계산업은 오늘날 첨단 기술과 융합하며 스마트 제조의 중심으로 자리 잡았다. 과거의 경험을 바탕으로 한 혁신은 산업 전반의 패러다임을 변화시키며 지속 가능한 발전을 가능하게 하고 있다. AI, IoT, 로봇 기술의 융합으로 더욱 스마트한 제조 환경을 구축하는 한국 기계산업은 글로벌 무대에서 주도적인 역할을 이어갈 것으로 보인다.