[YII 2025 현장] 바오스틸 엔지니어링, 디지털 트윈으로 제강 플랜트 혁신 선도 에너지 생산 부문 파이널리스트 선정… 설계 50% 단축·충돌 9% 감소 성과 벤틀리시스템즈가 주최한 ‘Year in Infrastructure and Going Digital Awards 2025(YII 2025)’ 현장에서 바오스틸 엔지니어링이 상하이 바오산구 철강 공장 프로젝트 사례를 발표했다. 에너지 생산 부문 파이널리스트로 소개된 이 프로젝트는 디지털 트윈과 연결형 데이터 환경(CDE)을 핵심으로, 다분야 설계·시공·운영 과정을 단일 데이터 흐름으로 통합한 점이 주목받았다. 프로젝트는 연간 31만 톤 규모의 제철·제강 설비를 지능형·저탄소 공장으로 바꾸는 것을 목표했다. 초기 과제는 명확했다. 노후 부지의 방대한 과거 도면과 산재한 현장 기록을 정밀 실측으로 복원해야 했고, 기계·배관·전기·토목 등 다학제 간 간섭을 설계 단계에서 제거해야 했다. 가동 이후에는 예지정비 기반의 운영 데이터 체계로 전환하는 것이 중요했다. 이 모든 과정에 6개월이라는 촉박한 일정이 주어졌다.바오스틸 엔지니어링은 초기 단계부터 ProjectWise를 기반으로 연결형 데이터 환경을 구축했다. 기존 문서, 모델, 현장 피드백을 단일 저장소로 모으고, iTwin Capture로 현장을 고정밀 스캔했다. MicroStation, OpenPlant, OpenBuildings, OpenRoads, ProStructures, Bentley Raceway & Cable Management, STAAD 등 벤틀리 Open 애플리케이션군을 활용해 공통 좌표와 규격으로 다분야 모델을 결합했다. 공정 계획 및 시공 시뮬레이션에는 SYNCHRO, 시각화와 이해관계자 소통에는 LumenRT가 쓰였다.발표 자료에 따르면, 통합 모델링과 검증 절차를 먼저 적용해 분야 간 충돌률을 9% 낮췄고, 설계 사이클은 50% 짧아졌다. 시공 단계에서는 4D 기반 공정 시뮬레이션과 공종 간 인터페이스 관리가 효과를 발휘해 총 공사 기간을 92일 줄였다. 이에 따라 재시공 및 변경에 따른 비용은 약 2천만 위안(CNY) 절감됐다.운영 관점에서도 주목할 만한 성과가 있었다. 에너지 관리 항목을 디지털 트윈에 연결해 톤당 에너지 사용량을 8% 절감했으며, 연간 기준 이산화탄소 배출량 1만2천 톤 감축 효과가 계산됐다. 바오스틸 엔지니어링 원 레이(Dr. Yuan Lei) 총괄엔지니어는 “예지정비와 상태 기반 유지보수 전략을 트윈 모델에 결합해, 계획정비의 정확도를 높이고 가동 중단 리스크를 낮췄다”고 설명했다.프로젝트의 특징은 절차 중심의 인수인계 체계를 ‘데이터 연속성’ 중심으로 바꾼 점이다. 설계 변경, 기자재 사양, 현장 이슈, 품질 점검 결과가 하나의 모델, 하나의 데이터 계보로 축적되며, 변경 이력과 영향 범위를 즉시 추적한다. 특히 배관·케이블 루트, 구조·설비 간 간극, 유지보수 접근성 등은 설계 단계에서 규칙 기반 검사(rule-based check)와 클래시 검토로 반복 검증됐다. 시공 단계에서는 SYNCHRO를 통해 일정(3D/4D)–자원–안전 계획을 동기화했고, 완료 후에는 디지털 트윈이 자산 식별·부품 계층구조·운전 조건을 포함한 디지털 인수인계(DoC)로 전환됐다.발표에서는 다음 과제도 언급됐다. 다수의 협력사·공급사 데이터를 표준화하는 과정에서 포맷 불일치와 메타데이터 누락이 반복돼, 일부 인터페이스는 수작업 정리가 불가피했다. 초기 운영 단계에서 현장 계측값과 시뮬레이션 모델의 편차 보정이 필요했고, 예지정비 알고리즘의 현장 적합도를 높이기 위해 추가 학습과 튜닝이 진행 중이라고 밝혔다.바오스틸 엔지니어링의 발표는 제철·제강이라는 다변수 공정 산업에서 설계–시공–운영 전 주기를 잇는 데이터 파이프라인이 실제 일정과 비용, 에너지 지표에 어떤 변화를 가져오는지 정량 지표로 제시했다는 점에서 큰 의미를 가진다. 특히 짧은 납기와 노후 부지의 재개발이라는 현실 제약 속에서도, 실측 기반 트윈과 규칙·시뮬레이션 결합을 통해 공정 간섭 저감–공기 단축–운영 효율 개선을 동시 달성한 접근은 에너지 생산 분야의 다른 프로젝트에도 적용 가능한 프레임워크를 제시한다.이 프로젝트는 중국 상하이시 바오산구에 위치한 연간 31만 톤 규모의 지능형·저탄소 철강 플랜트 건설 사업으로, 설계부터 시공, 운영까지 전 과정에 연결형 데이터 환경(CDE)과 디지털 트윈, 3D/4D 공정 시뮬레이션 기술이 적용됐다. 프로젝트를 통해 바오스틸 엔지니어링은 분야 간 충돌률을 9% 낮추고, 설계 기간을 50% 단축했으며, 시공 기간을 92일 줄이는 성과를 거뒀다. 재시공 비용 약 2천만 위안(CNY)을 절감했고, 톤당 에너지 사용량을 8% 줄였으며, 연간 약 1만2천 톤의 이산화탄소 배출 저감 효과를 기록했다.이 과정에서 ProjectWise, iTwin Capture, MicroStation, OpenPlant, OpenBuildings, OpenRoads, ProStructures, Bentley Raceway & Cable Management, STAAD, SYNCHRO, LumenRT 등 벤틀리시스템즈의 주요 소프트웨어가 통합적으로 활용됐다. YII 2025 에너지 생산 부문 파이널리스트 프레젠테이션에서 확인된 이 사례는, 데이터 정합성과 협업 규율을 전제로 할 때 디지털 트윈이 공장 생애주기 전반의 의사결정을 얼마나 구체적으로 바꿀 수 있는지를 입증했다.

[YII 2025 현장] 바오스틸 엔지니어링, 디지털 트윈으로 제강 플랜트 혁신 선도

에너지 생산 부문 파이널리스트 선정… 설계 50% 단축·충돌 9% 감소 성과

기사입력 2025-10-17 08:35:12

[산업일보]
벤틀리시스템즈가 주최한 ‘Year in Infrastructure and Going Digital Awards 2025(YII 2025)’ 현장에서 바오스틸 엔지니어링이 상하이 바오산구 철강 공장 프로젝트 사례를 발표했다. 에너지 생산 부문 파이널리스트로 소개된 이 프로젝트는 디지털 트윈과 연결형 데이터 환경(CDE)을 핵심으로, 다분야 설계·시공·운영 과정을 단일 데이터 흐름으로 통합한 점이 주목받았다.

바오스틸 엔지니어링의 원 레이(Dr. Yuan Lei) 총괄엔지니어

프로젝트는 연간 31만 톤 규모의 제철·제강 설비를 지능형·저탄소 공장으로 바꾸는 것을 목표했다. 초기 과제는 명확했다. 노후 부지의 방대한 과거 도면과 산재한 현장 기록을 정밀 실측으로 복원해야 했고, 기계·배관·전기·토목 등 다학제 간 간섭을 설계 단계에서 제거해야 했다. 가동 이후에는 예지정비 기반의 운영 데이터 체계로 전환하는 것이 중요했다. 이 모든 과정에 6개월이라는 촉박한 일정이 주어졌다.

바오스틸 엔지니어링은 초기 단계부터 ProjectWise를 기반으로 연결형 데이터 환경을 구축했다. 기존 문서, 모델, 현장 피드백을 단일 저장소로 모으고, iTwin Capture로 현장을 고정밀 스캔했다. MicroStation, OpenPlant, OpenBuildings, OpenRoads, ProStructures, Bentley Raceway & Cable Management, STAAD 등 벤틀리 Open 애플리케이션군을 활용해 공통 좌표와 규격으로 다분야 모델을 결합했다. 공정 계획 및 시공 시뮬레이션에는 SYNCHRO, 시각화와 이해관계자 소통에는 LumenRT가 쓰였다.

발표 자료에 따르면, 통합 모델링과 검증 절차를 먼저 적용해 분야 간 충돌률을 9% 낮췄고, 설계 사이클은 50% 짧아졌다. 시공 단계에서는 4D 기반 공정 시뮬레이션과 공종 간 인터페이스 관리가 효과를 발휘해 총 공사 기간을 92일 줄였다. 이에 따라 재시공 및 변경에 따른 비용은 약 2천만 위안(CNY) 절감됐다.

운영 관점에서도 주목할 만한 성과가 있었다. 에너지 관리 항목을 디지털 트윈에 연결해 톤당 에너지 사용량을 8% 절감했으며, 연간 기준 이산화탄소 배출량 1만2천 톤 감축 효과가 계산됐다. 바오스틸 엔지니어링 원 레이(Dr. Yuan Lei) 총괄엔지니어는 “예지정비와 상태 기반 유지보수 전략을 트윈 모델에 결합해, 계획정비의 정확도를 높이고 가동 중단 리스크를 낮췄다”고 설명했다.

프로젝트의 특징은 절차 중심의 인수인계 체계를 ‘데이터 연속성’ 중심으로 바꾼 점이다. 설계 변경, 기자재 사양, 현장 이슈, 품질 점검 결과가 하나의 모델, 하나의 데이터 계보로 축적되며, 변경 이력과 영향 범위를 즉시 추적한다. 특히 배관·케이블 루트, 구조·설비 간 간극, 유지보수 접근성 등은 설계 단계에서 규칙 기반 검사(rule-based check)와 클래시 검토로 반복 검증됐다. 시공 단계에서는 SYNCHRO를 통해 일정(3D/4D)–자원–안전 계획을 동기화했고, 완료 후에는 디지털 트윈이 자산 식별·부품 계층구조·운전 조건을 포함한 디지털 인수인계(DoC)로 전환됐다.

발표에서는 다음 과제도 언급됐다. 다수의 협력사·공급사 데이터를 표준화하는 과정에서 포맷 불일치와 메타데이터 누락이 반복돼, 일부 인터페이스는 수작업 정리가 불가피했다. 초기 운영 단계에서 현장 계측값과 시뮬레이션 모델의 편차 보정이 필요했고, 예지정비 알고리즘의 현장 적합도를 높이기 위해 추가 학습과 튜닝이 진행 중이라고 밝혔다.

바오스틸 엔지니어링의 발표는 제철·제강이라는 다변수 공정 산업에서 설계–시공–운영 전 주기를 잇는 데이터 파이프라인이 실제 일정과 비용, 에너지 지표에 어떤 변화를 가져오는지 정량 지표로 제시했다는 점에서 큰 의미를 가진다. 특히 짧은 납기와 노후 부지의 재개발이라는 현실 제약 속에서도, 실측 기반 트윈과 규칙·시뮬레이션 결합을 통해 공정 간섭 저감–공기 단축–운영 효율 개선을 동시 달성한 접근은 에너지 생산 분야의 다른 프로젝트에도 적용 가능한 프레임워크를 제시한다.

이 프로젝트는 중국 상하이시 바오산구에 위치한 연간 31만 톤 규모의 지능형·저탄소 철강 플랜트 건설 사업으로, 설계부터 시공, 운영까지 전 과정에 연결형 데이터 환경(CDE)과 디지털 트윈, 3D/4D 공정 시뮬레이션 기술이 적용됐다. 프로젝트를 통해 바오스틸 엔지니어링은 분야 간 충돌률을 9% 낮추고, 설계 기간을 50% 단축했으며, 시공 기간을 92일 줄이는 성과를 거뒀다. 재시공 비용 약 2천만 위안(CNY)을 절감했고, 톤당 에너지 사용량을 8% 줄였으며, 연간 약 1만2천 톤의 이산화탄소 배출 저감 효과를 기록했다.

이 과정에서 ProjectWise, iTwin Capture, MicroStation, OpenPlant, OpenBuildings, OpenRoads, ProStructures, Bentley Raceway & Cable Management, STAAD, SYNCHRO, LumenRT 등 벤틀리시스템즈의 주요 소프트웨어가 통합적으로 활용됐다. YII 2025 에너지 생산 부문 파이널리스트 프레젠테이션에서 확인된 이 사례는, 데이터 정합성과 협업 규율을 전제로 할 때 디지털 트윈이 공장 생애주기 전반의 의사결정을 얼마나 구체적으로 바꿀 수 있는지를 입증했다.