한국델켐, 항공기부품 가공에 PowerMILL Vortex 적용 가공시간 50% 단축…테스트부터 실제가공까지 3개월 만에 완료 한국델켐(대표이사 정찬웅)이 항공기부품 가공업체인 성우테크윈이 PowerMILL Vortex 적용한 결과 가공시간을 획기적으로 줄였다고 밝혔다. 경남 양산에 위치한 성우테크윈(대표이사 남상섭)은 지난 2002년 설립된 이래 최저비용, 최고품질, 최적납기를 목표로 지속적인 기술혁신과 연구개발 활동에 매진하며 꾸준히 성장하고 있다. 국내 대표적인 항공기업인 대한항공을 주 거래선으로 하고, 삼성SDI 및 현대자동차의 1차 협력업체로 정밀기계 부품을 가공해서 납품하고 있다. 성우테크윈은 지난 3월 한국델켐의 PowerMILL Vortex 기술을 도입해 가공시간 50% 이상 단축하는데 성공했다. 항공산업 호황으로 부품가공업계 성장 기대 최근 경기침체로 인해 국내 제조 및 금형 업체들은 전반적으로 어려움을 겪고 있지만, 항공산업의 경우 항공기 관련 부품의 예약물량이 보잉, 에어버스 등 해외 대형 항공기 제조사마다 확보돼 있는 상태라 향후 10년 가량은 호황이 예상된다. 국내는 항공산업이 자동차산업보다 크게 활성화돼 있지 않아 성우테크윈의 경쟁력과 비전은 해가 갈수록 더욱 상승할 것으로 보인다. 실제로 성우테크윈은 2002년 설립 이래 불과 4달 만에 국내 최대 규모의 항공사인 대한항공의 협력업체로 선정된 바 있고, 2005년에는 ISO 9001:2000품질경영시스템 인증을 획득했으며, 혁신적인 기술력을 인정받아 기술혁신형 중소기업(INNO-BIZ)인증을 수여받는 등 성장을 지속하고 있다. 성우테크윈 남상섭 대표는 “넘치는 예약물량으로 인해 항공기 제조사들은 전 세계의 항공기 가공업체에 외주를 주게 될 것이고, 국내에는 동종업체가 100여개에 불과한 상황이라 강한 기술력만 보유한다면 크게 성장할 수 있는 기회가 될 것”이라고 포부를 밝혔다. 또한 “항공산업의 흐름과 경기는 좋은 편이지만, 우리는 항상 위기에 대비하기 위해 다양한 노력을 기울이고 있으며, 델켐의 PowerMILL의 Vortex 기술을 발빠르게 도입하게 된 것도 이와 같은 맥락에서다”라고 덧붙였다. 항공산업의 경우 업계에서 보편적으로 사용하는 CAM 솔루션이 존재한다. 호환성의 문제를 우려하거나 기존 익숙해진 시스템을 벗어나 새로운 시스템을 도입하는 모험을 두려워하는 경향이 대부분이어서 솔루션 도입 시 기능이나 기술을 고려하기 보다는 적절한 기준이 없이 선택하는 경우가 대부분이다. 이에 반해 남 대표는 “우리는 객관적인 기능만을 중점적으로 보아서 기술적으로 가장 앞선 한국델켐의 제품을 선택하게 됐다”고 전했다. 가공시간 단축 및 가공품질 향상 성우테크윈은 지난 3월 Vortex 기술 도입을 검토하기 시작했다. 현재는 대한항공으로부터 수주를 받아 생산 중인 무인정찰기 부품 가공에 적용, 제품의 가공, 검수 및 측정 작업까지 모두 완료한 후 납품까지 마친 상태다. 테스트부터 실제 가공까지 3개월이라는 짧은 시간에 완료할 수 있었고, 더욱 놀라운 사실은 실제 워크 타임은 일주일에 불과하다는 것이다.남 대표는 “Vortex 관련 기사를 몇 차례 접하며 관심을 갖게 됐고 지난 3월에 일산 킨텍스에서 진행된 인터몰드 전시회에 초대돼 직접 시연하는 장면을 보고 마음을 굳히게 됐다”고 밝혔다. 성우테크윈은 Vortex 기술 도입 후 50% 이상 가공시간 단축은 물론 칩 배출량은 일정하고 공구가 받는 부하량은 크게 감소했으며, 표면조도 또한 크게 향상되는 결과를 얻었다. 일반적으로 가공을 할 때 커터로 일정한 스탭을 주고 계속 내려가야 하는데, Vortex 가공을 통해 한 번에 헬리컬로 진입해서 깊이 가공을 할 수 있었다. 남 대표는 “항공기 부품의 경우 포켓 부위가 많다. 이 부분의 가공은 여간 까다로울 수가 없고, 또 항공부품 자체가 소재의 85%가 모두 가공이 돼야 하는 다시 말해서 껍질만 남는다고 보면 될 것”이라며 “이러한 까다로운 가공 시 PowerMILL의 획기적인 기능은 큰 힘이 됐다”고 전했다.성우테크윈은 향후 민항기 수주를 진행하게 되면 면적이 매우 넓은 민항기의 특성상 Vortex 가공의 효과가 3배 이상 발휘될 것으로 기대하고 있으며, 향후 추가되는 장비에도 Vortex 기능을 확대 도입할 예정이다. 한편, PowerMILL 2012 버전에 추가된 고속 황삭 가공방식인 Vortex 가공기술은 실제 가공시간에 대부분을 차지하는 황삭 가공시간을 60% 이상 획기적으로 단축시킬 수 있으며 일체형 솔리드 공구를 사용해 최대효과를 가져올 수 있도록 개발됐다. 2축이나 3축, 위치결정 5축 영역 황삭과 스톡모델 또는 레퍼런스 툴 패스를 기반으로 한 잔삭 가공 시, 깊은 부위의 절삭가공이 필요할 경우 매우 유용하다.

한국델켐, 항공기부품 가공에 PowerMILL Vortex 적용

가공시간 50% 단축…테스트부터 실제가공까지 3개월 만에 완료

기사입력 2013-10-07 00:06:27

[산업일보]
한국델켐(대표이사 정찬웅)이 항공기부품 가공업체인 성우테크윈이 PowerMILL Vortex 적용한 결과 가공시간을 획기적으로 줄였다고 밝혔다.

경남 양산에 위치한 성우테크윈(대표이사 남상섭)은 지난 2002년 설립된 이래 최저비용, 최고품질, 최적납기를 목표로 지속적인 기술혁신과 연구개발 활동에 매진하며 꾸준히 성장하고 있다. 국내 대표적인 항공기업인 대한항공을 주 거래선으로 하고, 삼성SDI 및 현대자동차의 1차 협력업체로 정밀기계 부품을 가공해서 납품하고 있다.

성우테크윈은 지난 3월 한국델켐의 PowerMILL Vortex 기술을 도입해 가공시간 50% 이상 단축하는데 성공했다.

성우테크윈 회사 전경

항공산업 호황으로 부품가공업계 성장 기대

최근 경기침체로 인해 국내 제조 및 금형 업체들은 전반적으로 어려움을 겪고 있지만, 항공산업의 경우 항공기 관련 부품의 예약물량이 보잉, 에어버스 등 해외 대형 항공기 제조사마다 확보돼 있는 상태라 향후 10년 가량은 호황이 예상된다. 국내는 항공산업이 자동차산업보다 크게 활성화돼 있지 않아 성우테크윈의 경쟁력과 비전은 해가 갈수록 더욱 상승할 것으로 보인다.

실제로 성우테크윈은 2002년 설립 이래 불과 4달 만에 국내 최대 규모의 항공사인 대한항공의 협력업체로 선정된 바 있고, 2005년에는 ISO 9001:2000품질경영시스템 인증을 획득했으며, 혁신적인 기술력을 인정받아 기술혁신형 중소기업(INNO-BIZ)인증을 수여받는 등 성장을 지속하고 있다.

성우테크윈 남상섭 대표는 “넘치는 예약물량으로 인해 항공기 제조사들은 전 세계의 항공기 가공업체에 외주를 주게 될 것이고, 국내에는 동종업체가 100여개에 불과한 상황이라 강한 기술력만 보유한다면 크게 성장할 수 있는 기회가 될 것”이라고 포부를 밝혔다.

성우테크윈 남상섭 대표

또한 “항공산업의 흐름과 경기는 좋은 편이지만, 우리는 항상 위기에 대비하기 위해 다양한 노력을 기울이고 있으며, 델켐의 PowerMILL의 Vortex 기술을 발빠르게 도입하게 된 것도 이와 같은 맥락에서다”라고 덧붙였다.

항공산업의 경우 업계에서 보편적으로 사용하는 CAM 솔루션이 존재한다. 호환성의 문제를 우려하거나 기존 익숙해진 시스템을 벗어나 새로운 시스템을 도입하는 모험을 두려워하는 경향이 대부분이어서 솔루션 도입 시 기능이나 기술을 고려하기 보다는 적절한 기준이 없이 선택하는 경우가 대부분이다.

이에 반해 남 대표는 “우리는 객관적인 기능만을 중점적으로 보아서 기술적으로 가장 앞선 한국델켐의 제품을 선택하게 됐다”고 전했다.

가공시간 단축 및 가공품질 향상

성우테크윈은 지난 3월 Vortex 기술 도입을 검토하기 시작했다. 현재는 대한항공으로부터 수주를 받아 생산 중인 무인정찰기 부품 가공에 적용, 제품의 가공, 검수 및 측정 작업까지 모두 완료한 후 납품까지 마친 상태다. 테스트부터 실제 가공까지 3개월이라는 짧은 시간에 완료할 수 있었고, 더욱 놀라운 사실은 실제 워크 타임은 일주일에 불과하다는 것이다.

남 대표는 “Vortex 관련 기사를 몇 차례 접하며 관심을 갖게 됐고 지난 3월에 일산 킨텍스에서 진행된 인터몰드 전시회에 초대돼 직접 시연하는 장면을 보고 마음을 굳히게 됐다”고 밝혔다.

Vortex 기술을 활용해 가공한 무인 정찰기 부품

PowerMILL을 활용한 Vortex 가공작업 화면

성우테크윈은 Vortex 기술 도입 후 50% 이상 가공시간 단축은 물론 칩 배출량은 일정하고 공구가 받는 부하량은 크게 감소했으며, 표면조도 또한 크게 향상되는 결과를 얻었다. 일반적으로 가공을 할 때 커터로 일정한 스탭을 주고 계속 내려가야 하는데, Vortex 가공을 통해 한 번에 헬리컬로 진입해서 깊이 가공을 할 수 있었다.

남 대표는 “항공기 부품의 경우 포켓 부위가 많다. 이 부분의 가공은 여간 까다로울 수가 없고, 또 항공부품 자체가 소재의 85%가 모두 가공이 돼야 하는 다시 말해서 껍질만 남는다고 보면 될 것”이라며 “이러한 까다로운 가공 시 PowerMILL의 획기적인 기능은 큰 힘이 됐다”고 전했다.

성우테크윈은 향후 민항기 수주를 진행하게 되면 면적이 매우 넓은 민항기의 특성상 Vortex 가공의 효과가 3배 이상 발휘될 것으로 기대하고 있으며, 향후 추가되는 장비에도 Vortex 기능을 확대 도입할 예정이다.

한편, PowerMILL 2012 버전에 추가된 고속 황삭 가공방식인 Vortex 가공기술은 실제 가공시간에 대부분을 차지하는 황삭 가공시간을 60% 이상 획기적으로 단축시킬 수 있으며 일체형 솔리드 공구를 사용해 최대효과를 가져올 수 있도록 개발됐다. 2축이나 3축, 위치결정 5축 영역 황삭과 스톡모델 또는 레퍼런스 툴 패스를 기반으로 한 잔삭 가공 시, 깊은 부위의 절삭가공이 필요할 경우 매우 유용하다.