스마트공장 만들기③│TSP 혁신단 위기를 기회로, 뒤죽박죽 공장을 스마트한 공장으로 기계 산업은 국가의 기간산업이며 국가경제 발전의 바로미터로 최근 기업의 경쟁력 강화와 일자리 창출을 통한 국내경제 향상, 공정사회 실현을 위한 ‘동반성장’이 강조되고 있다. 기계산업동반성장진흥공단은 중소 협력기업의 제품품질, 생산공정, 작업환경 개선을 위한 컨설팅을 실시해 생산 최적화를 도출하고 품질 및 생산성을 높이기 위한 ‘스마트공장 만들기 지원’ 사업을 전개하고 있는 바, 그 우수사례를 소개한다.최근 지속되고 있는 경기침체와 계속되는 모기업의 악재로 STX엔진의 협력기업들은 수주물량이 감소되는 등 어려움을 겪고 있는 것이 사실이다. 부산의 기장군에 위치한 ㈜TSP(구 대신기술) 역시 STX엔진의 1차 협력기업으로 이런저런 어려움들이 산적해 있지만 ‘위기가 곧 기회’라는 신념으로, 이 기회에 모기업에서 1차 협력기업인 자사와 2~3차 협력기업들까지 한데 똘똘 뭉쳐 한 발 앞서 나가는 계기를 마련하자는 각오를 다지고 있다.이에 기계산업동반성장진흥재단(이하 재단)의 스마트공장 만들기 지원 사업에 동참, ㈜나우, 신신정공, 인성정밀, 태복기계까지 4개사가 함께 참여한 “TSP 혁신단”을 꾸리고 엠테크 정한욱 대표의 도움으로 지난해 2월 6부터 4월 5일까지 혁신에 매진했다.3정5S & 레이아웃 개선 혁신 돌입TSP는 1994년 선박용 디젤엔진의 조립 및 탑재사업을 근간으로 설립된 이후 현재는 선박엔진의 주요 핵심부품인 연료 펌프, 메탈 베어링, 실린더 라이너, 피스톤 크라운 등을 제조해 모기업인 STX엔진을 비롯해 현대중공업, 두산엔진 등 국내외 주요 선박엔진 제조업체들에 납품하고 있다. 최근에는 여러 업체들을 인수&합병하고 대신기술에서 TSP로 사명을 바꾸는 등 디젤엔진에 관한한 고객의 요구에 100% 대응할 수 있는 멀티 비즈니스 콘텐츠를 운용하기 위해 최선을 다하고 있는 모습니다. 특히 TSP는 지난해부터 2~3차 협력기업들이 스마트공장 만들기, 시험·검사기기 검·교정 등 재단의 다양한 동반성장 프로그램에 참여해 이들의 품질 및 납기 수준이 향상되는 것을 STX엔진과 함께 직접 체험한 바 있어 올해에도 협력기업들의 참여를 적극 독려하고 있으며, 혁신단까지 꾸리게 된 것이다.중장비 유압 Hose Fitting류, 선박엔진 부품, 정밀산업기계 부품 등을 생산해 TSP에 납품하고 있는 나우는 3정5S & 레이아웃 개선을 주요 과제로 정하고 혁신에 돌입, 일단 기본 공정의 흐름과 물류 흐름을 분석해 문제점 및 개선방안에 대해 파악했다.특히 나우는 공장의 전체적인 레이아웃 개선에 가장 중점을 두었다. 물류이동을 우선으로 통로를 확보한 뒤 설비를 배치하는 방법으로, 절단기 2대는 외주로 빼고 CNC 12인치 설비 4대 추가 도입했으며 전용라인과 범용라인을 구분해 배치했다. 또 통로에서 작업자들이 한 눈에 보일 수 있도록 했으며, 모든 공구 및 소모자재는 집중 관리하고 셋업(Set-up) 시 사전 준비할 수 있도록 했다. 바닥은 재정비하고 페인트를 칠한 후 통로 및 구획선을 확보하도록 하는 등 아주 단순하고 기본적인 혁신의 방법을 도입한 결과, 그 성과는 놀라웠다. 불용재고는 과감히 처리해 890만 원의 재원을 확보했으며 레이아웃 개선으로 이동거리는 기존 1 Lot당 350m였던 것이 개선 후에는 290m로 단축돼 17%나 개선됐다. CNC 셋업에 걸리던 시간도 기존 35분에서 25분으로 감소돼 28%나 개선됐다. 나우는 이제 체계적이고 눈에 보이는 관리가 가능해진 것은 물론 누가 보아도 스마트한 공장의 모습을 하고 있다.신신정공, 현장문제 분석부터 시작선박엔진 베어링 등 선박 부품과 기어펌프 등을 가공해 TSP로 납품하고 있는 신신정공은 현장의 문제를 낱낱이 분석하는 일부터 시작하며 혁신에 들어갔다. 신규 설비가 절삭과정에서 먼지가 계속 발생하고 있었으며, 이 먼지를 처리하는 처리장 자체도 관리가 안 되고 있었다. 또 설비에서 기름이 유출돼 바닥이 오염되고 있었으며, 공구를 비롯한 현장의 정리정돈도 미흡했으며 지게차에 의해 바닥이 오염되고 있었다. 특히 설비 자체도 청소가 안 되고 있을 뿐더러 그 주변에 공구대도 어지럽게 혼재돼 있었다. 이런저런 문제점들을 파악하고 ‘공장 3정5S 추진’을 최종과제로 선정했다. 이런 문제들이 왜 발생했는지 그 원인을 파악하고 각종 레이아웃을 개선한 후 공장의 대청소부터 시작해 바닥의 페인트를 칠하고 통로 및 구획선을 확보했다. 공구 보관방법 및 자재 적재대도 표준화했다. 짧은 2개월이 지난 후, 불량률이 낮아지고 품질이 개선되는 눈에 보이는 성과도 컸지만 눈에 보이지 않은 인식의 변화가 더 큰 수확이라고 할 수 있겠다. 전사원이 5S의 중요성과 필요성을 느끼고 공장청결과 안전 및 품질과의 관계를 인지하게 됐으며 향후에도 지속적으로 혁신에 힘써 현재의 좋은 부분은 유지하고 부족한 부분은 개선하겠다는 의지를 가지게 된 것이다.현재 이 회사는 가공품 적재를 위한 팔레트를 보완하고 야외 보관 소재의 보관 체제를 개선하는 등의 계획을 가지고 꾸준히 혁신을 진행 중이다.인성정밀, 표준화 작업 진행디젤엔진에 들어가는 유압잭, 볼 밸브, 석션 밸브, 유공압 실린더 등을 가공해 TSP로 납품하고 있는 인성정밀은 최근 공장을 넓혀 이사하면서 새로운 설비를 들이고 마케팅 임원을 새롭게 영입하는 등 조선경기 침체에 따른 물량감소를 극복하기 위해 다양한 시도를 하고 있었다. 때 마침 혁신단의 소식을 듣고 기쁜 마음으로 합류했다. 인성정밀에서 가장 주력한 부분은 현장의 청결상태 개선 부분이었다. 이 회사는 설비는 좋으나 청결상태가 미흡한 상황으로, 향후 더 많은 수주를 위해서는 제품의 품질도 중요하지만 공장의 청결도 중요하다는 판단 하에 집중적으로 설비와 설비 주변을 청소하고 정리정돈 했으며 공구도 정리해 필요 없는 공구는 폐기하고 자주 사용하는 공구는 공구대를 마련, 따로 보관하는 등 표준화 작업도 진행했다. 또한 불합리한 부분을 개선하기 위해 작업 전 준비과정을 VTR로 녹화한 후 이를 다시 살펴보면서 문제점을 개선했다. 이전에는 사전 준비작업 없이 바로 작업에 들어가 공구를 찾거나 이동하는데 시간이 소요되고, 또 볼트 해체 후 다시 체결하는 등 총 13분이나 소요되던 준비시간이 개선을 통해 도면, 소재, 공구를 순서계획에 따라 미리 준비해놓고 볼트 역시 여벌 확보 후 즉시 교체하는 등의 노력으로 9분으로 단축되면서 총 30%의 단축효과를 가져왔다.뿐만 아니라 자주보전, 윤활유 관리, 생산현황 관리 등 현장관리 표준화 지침을 통해 관리체계를 구축하고 나니 그 성과는 놀라운 수준이었다. 준비시간 단축으로 연간 2천100만 원 이상의 개선효과를 거둔 것은 물론 공구 집중관리를 통해 공구를 찾는 시간이 줄어들고 비용절감 효과도 있어 일석이조의 효과를 거뒀다. 또한 청결한 공장 환경이 구축돼 기업이미지가 제고돼 향후 협력기업으로부터 더 많은 수주량을 기대할 수 있게 됐다.인성정밀 황성윤 대표는 “최근 경기침체와 맞물려 우리뿐만 아니라 많은 협력기업들이 어려움에 봉착해 있지만 지속적인 설비투자나 공정개선 활동은 반드시 이루어져야 할 부분으로, 이번 지원 산업을 통해 우리 협력기업들 4개사의 품질이 개선되고 납기준수율이 올라가는 등 많은 혜택을 입었다”며 “이를 통해 1차 협력기업 및 모기업의 경쟁력 제고에 일조했다고 자신한다”고 강조했다.그는 재단 측에 대한 감사와 함께 지원 자금 규모를 좀 더 늘리고 참여 협력기업들을 좀 더 확대해 지원 사업을 전개한다면 진정한 동반성장을 이룰 수 있을 것으로 생각한다고 부언했다.태복기계, 사원들 참여의식 ‘업’베어링 커버 등 각종 선박엔진 부품을 생산해 TSP로 납품하고 있는 태복기계는 소재를 고속 절삭하고 있어 이때 발생하는 분과 누수되는 기름이 가장 큰 문제였다. 이들을 처리하는 장치가 미비해 각 설비들에 문제를 일으키고 있었으며 또 설비 옆에 방치돼 있는 공구들 역시 안전사고의 원인이 되고 있었다. 또한 각 설비들의 모터나 환풍기 등도 청소상태가 불량해 불량 및 작업이 지연되는 등의 문제가 발생했다.태복기계는 작업자와 환경, 설비, 원부자재 별로 이런 문제가 발생하는 원인을 분석한 후, 공장 전체의 레이아웃 및 가공 순서도 파악했다. 이후 공장 대청소 활동을 시작으로 3정5S활동을 추진했다. 불필요한 물건들을 정리하고 공장 전체를 지저분하게 만드는 오염물질을 제거한 후 전용 공구대 등을 마련해 공구를 정리 정돈했다. 특히 청소를 습관화하는 외에도 집진설비를 따로 설치했으며, 기존에 방치돼 있던 기름걸레도 보관함을 따로 만들어 보관하는 등 설비별로 절삭분과 기름을 제거하고 방지하는 방법들을 마련했다. 전 임직원들이 함께 참여한 혁신 활동이 완료된 이후 공장이 깨끗해진 것이 가장 큰 성과라고 한다면, 사원들이 참여의식을 가지게 되고 팀워크가 향상된 것 또한 또 다른 성과라고 할 수 있다.한편 이들 4개사가 함께 한 TSP 혁신단이 성공적으로 완료된 이후 TSP가 느끼는 가장 두드러진 효과는 2~3차 협력기업들이 깨끗한 스마트공장의 모습을 하게 됐다는 점이다. 현장의 레이아웃 개선 및 자재 정리정돈 등의 개선을 통해 납기 및 품질이 안정되고 이에, 1차 협력기업에 입고되는 자재의 불량문제가 대부분 개선됐고 향후 더욱 그 효과가 확대될 것으로 기대된다.특히 TSP는 재단의 지원 사업과 더불어 자체적으로도 예산을 따로 책정해 협력기업들의 혁신을 지속적으로 도울 계획이다.이와 관련 TSP 김동철 전무는 “동반성장이란 모기업과 1차 협력기업만의 문제가 아니라 2~3차 협력기업들까지 SCM 전체에 걸친 관련사들이 함께 성장함으로써 최종 제품의 경쟁력을 확보하는 것을 의미한다”며 “이를 위해 여러 협력기업들 중 동반성장 프로그램에 적극적으로 참여하는 기업을 대상으로 물량 조정을 통해 경쟁력을 높일 수 있도록 지원하고 있고, 또 제품개발 과정에도 많은 노하우를 전수하고 있다”고 말했다.김 전무는 “향후에도 모기업 및 협력기업의 동반성장을 위해 신제품 개발에 공동으로 참여해 당사 및 2~3차 협력업체에게는 신규 매출원의 확보 기회를, 또 모기업에는 구매원가 절감이라는 동반성장 본래의 취지에 더욱 다가가는 프로그램이 마련되기를 기대한다”고 덧붙였다.

스마트공장 만들기③│TSP 혁신단

위기를 기회로, 뒤죽박죽 공장을 스마트한 공장으로

기사입력 2014-04-28 10:30:32

[산업일보]

기계 산업은 국가의 기간산업이며 국가경제 발전의 바로미터로 최근 기업의 경쟁력 강화와 일자리 창출을 통한 국내경제 향상, 공정사회 실현을 위한 ‘동반성장’이 강조되고 있다. 기계산업동반성장진흥공단은 중소 협력기업의 제품품질, 생산공정, 작업환경 개선을 위한 컨설팅을 실시해 생산 최적화를 도출하고 품질 및 생산성을 높이기 위한 ‘스마트공장 만들기 지원’ 사업을 전개하고 있는 바, 그 우수사례를 소개한다.

최근 지속되고 있는 경기침체와 계속되는 모기업의 악재로 STX엔진의 협력기업들은 수주물량이 감소되는 등 어려움을 겪고 있는 것이 사실이다. 부산의 기장군에 위치한 ㈜TSP(구 대신기술) 역시 STX엔진의 1차 협력기업으로 이런저런 어려움들이 산적해 있지만 ‘위기가 곧 기회’라는 신념으로, 이 기회에 모기업에서 1차 협력기업인 자사와 2~3차 협력기업들까지 한데 똘똘 뭉쳐 한 발 앞서 나가는 계기를 마련하자는 각오를 다지고 있다.
이에 기계산업동반성장진흥재단(이하 재단)의 스마트공장 만들기 지원 사업에 동참, ㈜나우, 신신정공, 인성정밀, 태복기계까지 4개사가 함께 참여한 “TSP 혁신단”을 꾸리고 엠테크 정한욱 대표의 도움으로 지난해 2월 6부터 4월 5일까지 혁신에 매진했다.

3정5S & 레이아웃 개선 혁신 돌입
TSP는 1994년 선박용 디젤엔진의 조립 및 탑재사업을 근간으로 설립된 이후 현재는 선박엔진의 주요 핵심부품인 연료 펌프, 메탈 베어링, 실린더 라이너, 피스톤 크라운 등을 제조해 모기업인 STX엔진을 비롯해 현대중공업, 두산엔진 등 국내외 주요 선박엔진 제조업체들에 납품하고 있다.
최근에는 여러 업체들을 인수&합병하고 대신기술에서 TSP로 사명을 바꾸는 등 디젤엔진에 관한한 고객의 요구에 100% 대응할 수 있는 멀티 비즈니스 콘텐츠를 운용하기 위해 최선을 다하고 있는 모습니다.
특히 TSP는 지난해부터 2~3차 협력기업들이 스마트공장 만들기, 시험·검사기기 검·교정 등 재단의 다양한 동반성장 프로그램에 참여해 이들의 품질 및 납기 수준이 향상되는 것을 STX엔진과 함께 직접 체험한 바 있어 올해에도 협력기업들의 참여를 적극 독려하고 있으며, 혁신단까지 꾸리게 된 것이다.

중장비 유압 Hose Fitting류, 선박엔진 부품, 정밀산업기계 부품 등을 생산해 TSP에 납품하고 있는 나우는 3정5S & 레이아웃 개선을 주요 과제로 정하고 혁신에 돌입, 일단 기본 공정의 흐름과 물류 흐름을 분석해 문제점 및 개선방안에 대해 파악했다.
특히 나우는 공장의 전체적인 레이아웃 개선에 가장 중점을 두었다. 물류이동을 우선으로 통로를 확보한 뒤 설비를 배치하는 방법으로, 절단기 2대는 외주로 빼고 CNC 12인치 설비 4대 추가 도입했으며 전용라인과 범용라인을 구분해 배치했다.
또 통로에서 작업자들이 한 눈에 보일 수 있도록 했으며, 모든 공구 및 소모자재는 집중 관리하고 셋업(Set-up) 시 사전 준비할 수 있도록 했다. 바닥은 재정비하고 페인트를 칠한 후 통로 및 구획선을 확보하도록 하는 등 아주 단순하고 기본적인 혁신의 방법을 도입한 결과, 그 성과는 놀라웠다.
불용재고는 과감히 처리해 890만 원의 재원을 확보했으며 레이아웃 개선으로 이동거리는 기존 1 Lot당 350m였던 것이 개선 후에는 290m로 단축돼 17%나 개선됐다. CNC 셋업에 걸리던 시간도 기존 35분에서 25분으로 감소돼 28%나 개선됐다. 나우는 이제 체계적이고 눈에 보이는 관리가 가능해진 것은 물론 누가 보아도 스마트한 공장의 모습을 하고 있다.

신신정공, 현장문제 분석부터 시작
선박엔진 베어링 등 선박 부품과 기어펌프 등을 가공해 TSP로 납품하고 있는 신신정공은 현장의 문제를 낱낱이 분석하는 일부터 시작하며 혁신에 들어갔다.

신규 설비가 절삭과정에서 먼지가 계속 발생하고 있었으며, 이 먼지를 처리하는 처리장 자체도 관리가 안 되고 있었다. 또 설비에서 기름이 유출돼 바닥이 오염되고 있었으며, 공구를 비롯한 현장의 정리정돈도 미흡했으며 지게차에 의해 바닥이 오염되고 있었다. 특히 설비 자체도 청소가 안 되고 있을 뿐더러 그 주변에 공구대도 어지럽게 혼재돼 있었다.
이런저런 문제점들을 파악하고 ‘공장 3정5S 추진’을 최종과제로 선정했다. 이런 문제들이 왜 발생했는지 그 원인을 파악하고 각종 레이아웃을 개선한 후 공장의 대청소부터 시작해 바닥의 페인트를 칠하고 통로 및 구획선을 확보했다. 공구 보관방법 및 자재 적재대도 표준화했다.
짧은 2개월이 지난 후, 불량률이 낮아지고 품질이 개선되는 눈에 보이는 성과도 컸지만 눈에 보이지 않은 인식의 변화가 더 큰 수확이라고 할 수 있겠다. 전사원이 5S의 중요성과 필요성을 느끼고 공장청결과 안전 및 품질과의 관계를 인지하게 됐으며 향후에도 지속적으로 혁신에 힘써 현재의 좋은 부분은 유지하고 부족한 부분은 개선하겠다는 의지를 가지게 된 것이다.
현재 이 회사는 가공품 적재를 위한 팔레트를 보완하고 야외 보관 소재의 보관 체제를 개선하는 등의 계획을 가지고 꾸준히 혁신을 진행 중이다.

인성정밀, 표준화 작업 진행
디젤엔진에 들어가는 유압잭, 볼 밸브, 석션 밸브, 유공압 실린더 등을 가공해 TSP로 납품하고 있는 인성정밀은 최근 공장을 넓혀 이사하면서 새로운 설비를 들이고 마케팅 임원을 새롭게 영입하는 등 조선경기 침체에 따른 물량감소를 극복하기 위해 다양한 시도를 하고 있었다. 때 마침 혁신단의 소식을 듣고 기쁜 마음으로 합류했다.

인성정밀에서 가장 주력한 부분은 현장의 청결상태 개선 부분이었다. 이 회사는 설비는 좋으나 청결상태가 미흡한 상황으로, 향후 더 많은 수주를 위해서는 제품의 품질도 중요하지만 공장의 청결도 중요하다는 판단 하에 집중적으로 설비와 설비 주변을 청소하고 정리정돈 했으며 공구도 정리해 필요 없는 공구는 폐기하고 자주 사용하는 공구는 공구대를 마련, 따로 보관하는 등 표준화 작업도 진행했다.
또한 불합리한 부분을 개선하기 위해 작업 전 준비과정을 VTR로 녹화한 후 이를 다시 살펴보면서 문제점을 개선했다. 이전에는 사전 준비작업 없이 바로 작업에 들어가 공구를 찾거나 이동하는데 시간이 소요되고, 또 볼트 해체 후 다시 체결하는 등 총 13분이나 소요되던 준비시간이 개선을 통해 도면, 소재, 공구를 순서계획에 따라 미리 준비해놓고 볼트 역시 여벌 확보 후 즉시 교체하는 등의 노력으로 9분으로 단축되면서 총 30%의 단축효과를 가져왔다.
뿐만 아니라 자주보전, 윤활유 관리, 생산현황 관리 등 현장관리 표준화 지침을 통해 관리체계를 구축하고 나니 그 성과는 놀라운 수준이었다. 준비시간 단축으로 연간 2천100만 원 이상의 개선효과를 거둔 것은 물론 공구 집중관리를 통해 공구를 찾는 시간이 줄어들고 비용절감 효과도 있어 일석이조의 효과를 거뒀다. 또한 청결한 공장 환경이 구축돼 기업이미지가 제고돼 향후 협력기업으로부터 더 많은 수주량을 기대할 수 있게 됐다.

인성정밀 황성윤 대표는 “최근 경기침체와 맞물려 우리뿐만 아니라 많은 협력기업들이 어려움에 봉착해 있지만 지속적인 설비투자나 공정개선 활동은 반드시 이루어져야 할 부분으로, 이번 지원 산업을 통해 우리 협력기업들 4개사의 품질이 개선되고 납기준수율이 올라가는 등 많은 혜택을 입었다”며 “이를 통해 1차 협력기업 및 모기업의 경쟁력 제고에 일조했다고 자신한다”고 강조했다.
그는 재단 측에 대한 감사와 함께 지원 자금 규모를 좀 더 늘리고 참여 협력기업들을 좀 더 확대해 지원 사업을 전개한다면 진정한 동반성장을 이룰 수 있을 것으로 생각한다고 부언했다.

태복기계, 사원들 참여의식 ‘업’
베어링 커버 등 각종 선박엔진 부품을 생산해 TSP로 납품하고 있는 태복기계는 소재를 고속 절삭하고 있어 이때 발생하는 분과 누수되는 기름이 가장 큰 문제였다. 이들을 처리하는 장치가 미비해 각 설비들에 문제를 일으키고 있었으며 또 설비 옆에 방치돼 있는 공구들 역시 안전사고의 원인이 되고 있었다. 또한 각 설비들의 모터나 환풍기 등도 청소상태가 불량해 불량 및 작업이 지연되는 등의 문제가 발생했다.

태복기계는 작업자와 환경, 설비, 원부자재 별로 이런 문제가 발생하는 원인을 분석한 후, 공장 전체의 레이아웃 및 가공 순서도 파악했다. 이후 공장 대청소 활동을 시작으로 3정5S활동을 추진했다. 불필요한 물건들을 정리하고 공장 전체를 지저분하게 만드는 오염물질을 제거한 후 전용 공구대 등을 마련해 공구를 정리 정돈했다. 특히 청소를 습관화하는 외에도 집진설비를 따로 설치했으며, 기존에 방치돼 있던 기름걸레도 보관함을 따로 만들어 보관하는 등 설비별로 절삭분과 기름을 제거하고 방지하는 방법들을 마련했다.
전 임직원들이 함께 참여한 혁신 활동이 완료된 이후 공장이 깨끗해진 것이 가장 큰 성과라고 한다면, 사원들이 참여의식을 가지게 되고 팀워크가 향상된 것 또한 또 다른 성과라고 할 수 있다.
한편 이들 4개사가 함께 한 TSP 혁신단이 성공적으로 완료된 이후 TSP가 느끼는 가장 두드러진 효과는 2~3차 협력기업들이 깨끗한 스마트공장의 모습을 하게 됐다는 점이다. 현장의 레이아웃 개선 및 자재 정리정돈 등의 개선을 통해 납기 및 품질이 안정되고 이에, 1차 협력기업에 입고되는 자재의 불량문제가 대부분 개선됐고 향후 더욱 그 효과가 확대될 것으로 기대된다.
특히 TSP는 재단의 지원 사업과 더불어 자체적으로도 예산을 따로 책정해 협력기업들의 혁신을 지속적으로 도울 계획이다.
이와 관련 TSP 김동철 전무는 “동반성장이란 모기업과 1차 협력기업만의 문제가 아니라 2~3차 협력기업들까지 SCM 전체에 걸친 관련사들이 함께 성장함으로써 최종 제품의 경쟁력을 확보하는 것을 의미한다”며 “이를 위해 여러 협력기업들 중 동반성장 프로그램에 적극적으로 참여하는 기업을 대상으로 물량 조정을 통해 경쟁력을 높일 수 있도록 지원하고 있고, 또 제품개발 과정에도 많은 노하우를 전수하고 있다”고 말했다.
김 전무는 “향후에도 모기업 및 협력기업의 동반성장을 위해 신제품 개발에 공동으로 참여해 당사 및 2~3차 협력업체에게는 신규 매출원의 확보 기회를, 또 모기업에는 구매원가 절감이라는 동반성장 본래의 취지에 더욱 다가가는 프로그램이 마련되기를 기대한다”고 덧붙였다. <자료_기계산업동반성장진흥재단>