우진플라임, 프리마파워 판금 자동화 라인 도입으로 양산·긴급 대응 모두 ‘속도 개선’ 자동화 통한 인력 효율화, 품질 안정성 확보, ESG 경영까지 실현 고정밀 플라스틱 사출성형기를 제조하는 글로벌 기업 우진플라임이 프리마파워의 첨단 판금 자동화 라인을 도입하면서 생산 효율성과 품질 안정성, 나아가 ESG 경영까지 실현하며 스마트 제조로의 전환을 가속화하고 있다.외주 의존에서 벗어나 ‘내재화’ 전략 강화충청북도 보은에 위치한 우진플라임은 사출성형기 제조 분야의 대표 기업으로, 설립 이래 국내외 시장에서 기술력을 인정받아왔다. 최근 들어 근로자 고령화와 근골격계 질환 등 생산 현장의 구조적 문제를 해결하기 위한 대안으로 생산 공정의 내재화와 자동화에 주목했고, 이 과정에서 프리마파워의 통합 판금 자동화 시스템을 도입하게 됐다.이전까지 외주를 통해 진행되던 판금 공정을 내부로 전환하면서, Night Train 자동 창고 시스템, LPBB 자동화 라인, Combi Genius(펀칭/레이저 복합기), Laser Genius+ (2D 레이저 절단기), Press Brake(로봇 연동 절곡기) 등을 핵심 장비로 구성한 생산 인프라를 구축했다. 우진플라임 판금팀 이정현 조장은 “과거 외주 공정에서는 우리가 원하는 개선이나 빠른 납기 대응이 어려웠다”며 “프리마파워는 우리가 요구하는 개선 사항을 신속하게 반영해줘 자동화 라인을 빠르게 안착시킬 수 있었다”고 말했다.특히 핵심 장비인 LPBB 라인은 레이저 절단, 펀칭, 자동 적재, 절곡 공정을 통합한 유연 제조 시스템(FMS)으로, 이전에는 20여 명이 사흘 이상 투입돼야 했던 작업이 8시간 이내에 완성되는 혁신적인 변화로 이어졌다.이정현 조장은 “기존 장비는 레이저 절단 후 창고를 거쳐야 했지만, 프리마파워 시스템은 절단 후 절곡으로 바로 이어져 불필요한 단계가 제거됐다”며 “생산 투입 인원이 2~3명 수준으로 줄고, 품질도 균일하게 유지되는 효과를 얻었다”고 강조했다.현장 작업자의 경험도 긍정적이다. 이정현 조장은 “절곡 공정 중 고중량 작업의 경우 4~5명이 투입돼야 했지만, 지금은 로봇 절곡기를 통해 작업자 1명이 수행 가능해졌다”며 “작업 속도 향상은 물론, 무거운 부품을 다룰 때 발생하던 근골격계 질환의 예방에도 큰 도움이 된다”고 말했다.또한, “소재 투입부터 완성품 배출까지 자동화가 잘 연계되어 있어 무인 작업 시간대에도 생산이 가능하고, 이로 인해 야간 시간이나 인력 부재 시에도 유연하게 대응할 수 있다”고 덧붙였다. 레이저 장비로 ESG 경영 실현까지 한 걸음우진플라임은 2022년 대한민국 ESG 경영대상 충북도지사상을 수상한 바 있을 정도로, ESG 경영에도 앞서 대응하고 있다. 이번 프리마파워 장비 도입 또한 이와 무관하지 않다.특히 Combi Genius와 Laser Genius+는 좁은 공간에서도 고속 고정밀 생산이 가능하고, 에너지 절약형 시스템과 자동화 기능이 접목돼 에너지 사용 절감 및 친환경 생산 기반을 마련했다.이정현 조장은 “프리마파워 장비는 자동화 수준이 높아 에너지 낭비를 줄이는 동시에 생산 효율을 높일 수 있다”며, “향후 ESG 기반의 경영 활동에도 속도를 낼 수 있을 것으로 기대된다”고 밝혔다.Night Train FMS로 물류까지 자동화… 스마트 팩토리 완성도 ↑생산 자동화는 장비 단계를 넘어 물류 및 자재 관리까지 확장됐다. 프리마파워가 제공한 Night Train FMS는 자재 보관, 반제품 처리, 공정 간 이동을 자동화해 전체 생산라인을 하나의 유기적인 시스템으로 통합시켰다.해당 시스템은 공간 효율성이 뛰어나고, ERP 기반의 생산 계획과도 연동돼 물류 흐름의 최적화는 물론, 데이터 기반의 생산 관리로도 이어지고 있다.프리마파워, 고객 맞춤형 자동화 시스템 제공프리마파워 오현석 부장은 “우진플라임에 공급된 시스템은 창고 시스템인 Night Train을 중심으로, LPBB 시스템, 2D 레이저와 로봇 절곡기가 연동된 인라인 시스템으로 구성되어 있다”며, “각 공정이 자연스럽게 이어지고 자동 적재까지 이뤄져 생산 라인의 전체 효율성 극대화를 가능케 했다”고 설명했다.이정현 조장은 “프리마파워의 자동화 솔루션 덕분에 표준화된 제품의 양산은 물론, 고객의 긴급 요청에도 빠르게 대응할 수 있게 됐다”고 말한다. 이는 단순히 생산 효율을 넘어 고객 신뢰도를 높이는 성과로 이어지고 있다.

우진플라임, 프리마파워 판금 자동화 라인 도입으로 양산·긴급 대응 모두 ‘속도 개선’

자동화 통한 인력 효율화, 품질 안정성 확보, ESG 경영까지 실현

기사입력 2025-04-13 15:10:40

[산업일보]
고정밀 플라스틱 사출성형기를 제조하는 글로벌 기업 우진플라임이 프리마파워의 첨단 판금 자동화 라인을 도입하면서 생산 효율성과 품질 안정성, 나아가 ESG 경영까지 실현하며 스마트 제조로의 전환을 가속화하고 있다.

외주 의존에서 벗어나 ‘내재화’ 전략 강화

충청북도 보은에 위치한 우진플라임은 사출성형기 제조 분야의 대표 기업으로, 설립 이래 국내외 시장에서 기술력을 인정받아왔다. 최근 들어 근로자 고령화와 근골격계 질환 등 생산 현장의 구조적 문제를 해결하기 위한 대안으로 생산 공정의 내재화와 자동화에 주목했고, 이 과정에서 프리마파워의 통합 판금 자동화 시스템을 도입하게 됐다.

이전까지 외주를 통해 진행되던 판금 공정을 내부로 전환하면서, Night Train 자동 창고 시스템, LPBB 자동화 라인, Combi Genius(펀칭/레이저 복합기), Laser Genius+ (2D 레이저 절단기), Press Brake(로봇 연동 절곡기) 등을 핵심 장비로 구성한 생산 인프라를 구축했다.

우진플라임 판금팀 이정현 조장

우진플라임 판금팀 이정현 조장은 “과거 외주 공정에서는 우리가 원하는 개선이나 빠른 납기 대응이 어려웠다”며 “프리마파워는 우리가 요구하는 개선 사항을 신속하게 반영해줘 자동화 라인을 빠르게 안착시킬 수 있었다”고 말했다.

특히 핵심 장비인 LPBB 라인은 레이저 절단, 펀칭, 자동 적재, 절곡 공정을 통합한 유연 제조 시스템(FMS)으로, 이전에는 20여 명이 사흘 이상 투입돼야 했던 작업이 8시간 이내에 완성되는 혁신적인 변화로 이어졌다.

이정현 조장은 “기존 장비는 레이저 절단 후 창고를 거쳐야 했지만, 프리마파워 시스템은 절단 후 절곡으로 바로 이어져 불필요한 단계가 제거됐다”며 “생산 투입 인원이 2~3명 수준으로 줄고, 품질도 균일하게 유지되는 효과를 얻었다”고 강조했다.

현장 작업자의 경험도 긍정적이다. 이정현 조장은 “절곡 공정 중 고중량 작업의 경우 4~5명이 투입돼야 했지만, 지금은 로봇 절곡기를 통해 작업자 1명이 수행 가능해졌다”며 “작업 속도 향상은 물론, 무거운 부품을 다룰 때 발생하던 근골격계 질환의 예방에도 큰 도움이 된다”고 말했다.

또한, “소재 투입부터 완성품 배출까지 자동화가 잘 연계되어 있어 무인 작업 시간대에도 생산이 가능하고, 이로 인해 야간 시간이나 인력 부재 시에도 유연하게 대응할 수 있다”고 덧붙였다.

레이저 장비로 ESG 경영 실현까지 한 걸음

우진플라임은 2022년 대한민국 ESG 경영대상 충북도지사상을 수상한 바 있을 정도로, ESG 경영에도 앞서 대응하고 있다. 이번 프리마파워 장비 도입 또한 이와 무관하지 않다.

특히 Combi Genius와 Laser Genius+는 좁은 공간에서도 고속 고정밀 생산이 가능하고, 에너지 절약형 시스템과 자동화 기능이 접목돼 에너지 사용 절감 및 친환경 생산 기반을 마련했다.

이정현 조장은 “프리마파워 장비는 자동화 수준이 높아 에너지 낭비를 줄이는 동시에 생산 효율을 높일 수 있다”며, “향후 ESG 기반의 경영 활동에도 속도를 낼 수 있을 것으로 기대된다”고 밝혔다.

Night Train FMS로 물류까지 자동화… 스마트 팩토리 완성도 ↑

생산 자동화는 장비 단계를 넘어 물류 및 자재 관리까지 확장됐다. 프리마파워가 제공한 Night Train FMS는 자재 보관, 반제품 처리, 공정 간 이동을 자동화해 전체 생산라인을 하나의 유기적인 시스템으로 통합시켰다.

해당 시스템은 공간 효율성이 뛰어나고, ERP 기반의 생산 계획과도 연동돼 물류 흐름의 최적화는 물론, 데이터 기반의 생산 관리로도 이어지고 있다.

프리마파워, 고객 맞춤형 자동화 시스템 제공

프리마파워 오현석 부장은 “우진플라임에 공급된 시스템은 창고 시스템인 Night Train을 중심으로, LPBB 시스템, 2D 레이저와 로봇 절곡기가 연동된 인라인 시스템으로 구성되어 있다”며, “각 공정이 자연스럽게 이어지고 자동 적재까지 이뤄져 생산 라인의 전체 효율성 극대화를 가능케 했다”고 설명했다.

이정현 조장은 “프리마파워의 자동화 솔루션 덕분에 표준화된 제품의 양산은 물론, 고객의 긴급 요청에도 빠르게 대응할 수 있게 됐다”고 말한다. 이는 단순히 생산 효율을 넘어 고객 신뢰도를 높이는 성과로 이어지고 있다.