친환경 시대! 플렉소 인쇄를 생각해본다(3)

[산업일보]
플렉소 인쇄의 세계적 동향

골판지 인쇄는 그 대부분이 플렉소 인쇄방식으로 진행된다. 이것은 인쇄물이라고 하기보다 패키징의 기능을 우선시켜 발전해온 분야이다. 그런데 우리나라에서는 플렉소 인쇄가 대중적으로 진행되지 못하고 있다.

일반적으로 플렉소 인쇄가 활발한 미국에서는 인쇄기계, 인쇄자재 그리고 소비자 성향이 같은 점에서 플렉소 인쇄를 위한 기본적인 환경 인프라가 구성돼 있다.

한때 미국에서는 오프셋 인쇄보다 플렉소 인쇄분야가 상위에 있었을 정도로 선호도가 높았다. 그 이유 중 하나를 꼽으라고 한다면 친환경이다. 플렉소 인쇄의 붐이 사라지고 일단락되었지만 신문인쇄와 플렉소 인쇄가 대두되고 있다. 이것은 전 세계적으로 환경을 생각하고 있다는 것으로 풀이된다.

한국의 상황은 동남아시아 각국과 비슷한 상황이어서 지금까지 플렉소 인쇄를 위한 인프라는 거의 없었다고 할 수 있다. 플렉소 방식이 인쇄 가격이 저렴하고 깨끗하다. 간편하다는 것은 그라비아 인쇄와 비교하는 말이었다.

플렉소 인쇄 방식의 미국, 그라비아 인쇄의 아시아 지역의 여러 국가, 그 중간은 유럽이 플렉소 인쇄를 위한 인프라가 갖춰져 있다고 볼 수 있다.

플렉소 인쇄는 환경을 보호할 수 있는 장점은 물론 인쇄비용, 물류비용을 절감할 수 있다. 현재 국내에서 생산되고 있는 빙과류의 패키지가 플렉소 인쇄 다이컷팅 인쇄장비와 복권인쇄를 위한 플렉소 인쇄 장비가 서울교역상사로부터 공급돼 가동 중이다.

플렉소 인쇄의 트랜드와 디지털 제판에 대하여 서울교역상사 서정호 이사로부터 들어본다.


플렉소 제판 방식

플렉소 인쇄용의 프리프레스 데이터를 만드는 방법은 오프셋이나 그라비아와 다르지 않다. 단지 플렉소 인쇄는 인쇄기에 따라 각각 다르지만, 도트 게인은 20~30% 오프셋 인쇄보다 높다. 그래서 동일한 데이터를 그대로 출력하면 오프셋 인쇄물과 차별화돼 나온다. 데이터 제작시 RIP측에서 도트게인을 조정하는 방법으로 대응하지 않으면 안된다.

플렉소판의 제작 방법은 오프셋 인쇄와 다르다. 제판 방법은 3가지가 있다.

첫째, 아날로그 방식으로 아날로그 현상 또는 이미지 세터에서 출력한 네가필름의 마스크층을 감광층으로 칠한 수지판에 붙여 노광, 현상ㆍ세척하고 건조와 마무리 노광을 하는 방법이다.

두번째, 어브레이션 CTP방식으로 데이터 출력을 선택하면 필름의 역할을 하는 마스크 층이 도포된 감광성 수지판에 대해 CTP의 레이저로 불필요한 마스크층의 빛쬠을 한 후 노광, 현상ㆍ세척, 건조, 마무리 노광을 하는 방법이다.

세번째, 레이저 조각방식이다. 수지판 또는 고무판에 레이저 조각기로 조각하는 방식이다. 감광성 수지판을 아날로그 방식과 어브레이션 CTP방식을 비교하면 필름을 사용하는 아날로그 제판 방법은 감광층을 도포한 수지판에 네가필름을 붙이는 공정이 필요하다.

CTP방식의 수지판은 마스크층이 수지판에 이미 코팅돼 있기 때문에 네가필름의 수지판에 붙여넣기 작업이 없어진다. 아날로그 방식과 어브레이션 CTP 방식의 제판공정에서는 오프셋에 비해 후 공정에 많은 수고를 해야 한다.

디지털 제판

우선 네가필름을 수지판에 붙이는 아날로그 제판이나, 수지판에 직접 이미징해 코팅된 막을 빛쬠을 하는 CTP도 필요한 화선부만의 마스크층을 수지판에 경화시키기 때문에 노광기로 앞쪽에서 행하는 메인(Main) 노광과 뒤쪽에서 행하는 백(Back) 노광이 필요해진다.

노광 작업을 한 뒤는 여분의 마스크층을 제거하기 위해 세척기로 현상하면서 판을 씻는다. 이 공정에서 용제가 사용된다. 단 물현상이 가능한 세척기도 등장하고 있다. 다음에 건조기로 판을 건조시킨다. 건조 후에는 메인노광과 백노광과는 다른 노광기로 마무리 노광을 해야 판이 완성된다.

CTP에 의한 판 출력의 스피드가 1매는 20~30분이 소요되지만, 후노광, 세척, 건조, 마무리 노광의 공정이 필요하기 때문에 A3판이 1매 완성될 때까지는 대략 평균 40~50여 분이 걸린다.

한편 수지판이나 고무판에 직접 레이저로 조각하는 레이저 조각 방식은 현상과 노광 그리고 세척 작업이 필요하지 않다. 수지판 또는 고무판에 레이저 조각과 동시에 카슬을 흡입한다. 판이 완성된 후에는 수돗물로 세척하고, 드라이어 건조를 하면 인쇄기에 세트 시킬 수 있는 판이 완성된다.

제판 공정에 걸리는 시간을 비교하면, 어브레이션 방식의 플렉소 CTP와 레이저 조각기의 어느 것이 빠른지는 단언할 수 없다.

그러나 어브레이션 방식의 플렉소 CTP는 최초의 판이 완성될 때까지 40~50분이 걸려도 레이저 작업 후의 노광ㆍ세척, 건조, 마무리 노광 사이에 다음 판을 CTP에 세트하고 병행처리할 수 있기 때문에 시간을 기다리지 않아도 판이 완성된다.

하루 판의 생산성은 레이저 조각기 보다 높다. 그러나 어느 쪽도 오프셋의 CTP가 1판 나오는데 걸리는 3분 정도에 비해 생산성은 상당히 낮다. 플렉소판의 종류는 수지판과 고무판의 2가지로 구분된다. 아날로그의 플렉소 제판과 어브레이션 방식의 플렉소 CTP에 의한 디지털 제판은 수지판을 사용하고 레이저 조각기는 수지판과 고무판을 사용한다.


사용이 편린한 플렉소 인쇄기

이전의 플렉소 인쇄물은 100선이 한계라고 하였지만, 지금은 175선 이상의 200선이 넘는 인쇄물이 나오고 있다. 오프셋 인쇄에서는 판의 고쇄선화 300선은 그대로 인쇄품질 향상에 연결돼 있다. 그러나 플렉소 인쇄는 판만을 고쇄선화해도 인쇄품질의 향상에는 연결되지 않는다.

플렉소 인쇄의 품질을 결정짓는 요소로는 판의 선수 외에 애니록스 롤러의 선수, 판의 박판화, 플렉소 인쇄기의 성능이 있다. 애니록스 롤러는 판통에 잉크를 공급하는 롤러이다. 애니록스 롤의 선수와 플렉소판의 선수에는 상관성이 매우 높다.

플렉소판의 선수를 높게 출력해도 애니록스 롤러의 선수가 낮으면 인쇄품질은 향상되지 않는다. 애니록스 롤러 선수의 6배가 목표로 된다. 플렉소판을 175선으로 하면 애니록스 롤러의 선수는 1050선이 바람직하다. 단, 인쇄기와 잉크, 판에 따라서는 애니록스 롤러를 준비할 필요가 있지만, 선수가 높을수록 가격이 비싸진다.

플렉소판의 판두께도 인쇄품질과 상관성이 있다. 플렉소판 가운데 가장 두께가 두꺼운 판재는 골판지 인쇄에 적합하고, 엷어질수록 연포장 인쇄에 적합하다.

플렉소 인쇄기의 구조는 오프셋 인쇄기와 달리 상당히 단순하다. 축임물은 불필요하다. 플렉소 인쇄기에 잉크바는 없다. 프리프레스 데이터에서 그림 면적율을 판독해 잉크량을 프리셋하는 CIP3와 4는 사용할 수 없다.

플레이트 스캐너도 존재하지 않는다. 오목판 방식의 그라비아 인쇄에서는 판의 오목 부분에 들어간 잉크 이외 여분의 잉크는 독터 블레이드로 긁혀 떨어져 낭비가 된다.

플렉소 인쇄는 볼록판 방식으로 그라비아 인쇄에 비해 잉크 낭비가 거의 없어 잉크 사용량이 적다. 판교체는 모두 수작업으로 기존 오프셋 인쇄기와 동일하다. 현재 생산되고 있는 주요 오프셋 인쇄기는 자동 판교체를 지원하고 있다.

시트판의 판교체는 판통의 양면의 쿠션 테이프를 발라 시트판을 붙이는 작업이 된다. 원통 모양의 슬리브 판은 그대로 실린더에 장착할 수 있기 때문에 판교체는 시간이 빠르다. 판을 부착한 후는 인쇄기의 핀트 맞춤 장치로 핀트를 조정한다.

작업자는 요구되는 품질에 따라 애니록스 롤러를 교환한다. 사용이 끝난 판은 재작업을 위해 세척기로 세척한다. 애니록스 롤러나 실린더 인쇄기를 사용한 후에는 세척하지 않으면 안된다.

특히 수성잉크는 굳어지기 쉽다. 플렉소 인쇄기의 형태는 스택형, 라인형, 매엽형, CI형으로 구분되며, 매엽형은 주로 골판지 인쇄에 사용되고 있다. 매엽형 이외는 모두 윤전형으로 라인형은 주로 지기, 카톤, 라벨과 실 인쇄에 사용되고 있다.

스택형과 CI형은 일반적으로 연포장에 사용되고 있다. UV사양 또는 수성사양으로 선택해 사용하지만, 병행해 사용도 가능하다.

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