[POLICY] ‘첨단 뿌리기술’ 주력산업 글로벌 경쟁력 ‘업’ 선정된 뿌리기술 연구개발(R&D), 연구인력, 해외진출 지원 A사(社)는 더 넓은 화면의 스마트폰을 구현하기 위해 화면테두리(베젤)를 최소화(기존 3mm→1mm 미만)하는 금형 기술을 개발해 전 세계 아이폰6 생산량의 50% 이상 공급하고 있다. B사의 경우 스마트폰, 전자기기 등의 외부의 복잡한 형상의 부품에 직접 전극을 만들 수 있는 레이저 표면처리 기술을 개발했다. 이는 복잡한 전자제품의 단순성·심미성을 크게 높이고 일반 플라스틱 부품에 전극 형성을 가능하게 함으로써 전자제품, 자동차 등에 큰 영향을 줄 것으로 전망된다. C사는 초소형 나사를 나사선 모양이 있는 금형 틀에 넣고 찍어서 대량생산하는 마이크로 소성가공기술 개발에 성공해 스마트폰의 소형화, 슬림화에 크게 이바지했고 현재 각종 스마트폰에 적용 중이다.산업통상자원부는 첨단 뿌리기술 선정 방안을 공고했다.자동차·조선·반도체 등 주력산업과 신성장동력산업의 세계적인 경쟁력 확보에 반드시 필요한 뿌리기술을 발굴하고 선정된 첨단 뿌리기술은 중장기 연구개발(R&D), 고급기술 인력과 해외시장개척 등을 지원하는 내용을 주요 골자로 하고 있다.머리카락 직경의 10배 크기의 고정밀 마이크로 나사 제조로 스마트폰의 슬림화에 이바지한 소성가공 기술, 디자인 고급화를 위해 얇은 두께의 단단하고 미려한 고광택 형틀(케이스)을 제작하는 주조 기술, 스마트폰의 가시화면을 넓히기 위해 화면테두리(베젤) 크기를 최소화하는 금형 기술, 1mm도 안되는 정밀한 부분에 정확하게 도금할 수 있는 초정밀 표면처리 기술 등이 스마트폰에 적용된 대표적인 첨단 뿌리기술 사례다.첨단 뿌리기술은 주력산업 제품의 품질을 고도화하고 로봇, 항공기, 신재생에너지 등 미래 신성장동력 제품의 가치를 높이는 초정밀·고도공정의 최상의 기술이기도 하다.정부는 미래시장의 선점을 위해 첨단 뿌리기술을 발굴하고 지원할 필요가 있다고 보고 숨어있는 첨단 뿌리기술을 찾고 기술을 적극적으로 육성 하고 있다.이의 일환으로 산업부는 매년 50~100여개의 첨단뿌리기술을 발굴해 선정한다.하향식(Top-Down)과 하향식(Bottom-Up)방식을 통해서 첨단 뿌리기술 후보군을 발굴한 뒤 기술 후보군 중에서 기술전문가, 수요기업 등이 참여한 전문가위원회에서 평가를 통해 첨단 뿌리기술을 최종 선정하게 된다.첨단 뿌리기술 선정 절차는 공고 이후 9월12일까지 뿌리기술 관련 산·학·연 전문가나 뿌리기업과 수요기업으로부터 첨단뿌리기술 선정 신청서 접수를 받아 기술 후보군을 발굴하고 10월까지 전문가위원회의 심사를 거쳐 첨단 뿌리기술을 선정해 공고할 계획이다.정부는 선정된 첨단 뿌리기술을 보유한 국내 기업을 파악해 확인하고 첨단 뿌리기술 보유기업에 대해서는 높은 기술수준에 걸맞게 중장기 연구개발(R&D), 고급 기술인력과 해외시장 개척 등과 같이 차별화된 지원할 방침이다.또한 첨단 뿌리기술을 개발하거나 향상하고, 해외시장에 적극적으로 진출해 세계적인 중견기업으로 성장할 수 있도록 지원키로 했다.산업부 최태현 소재부품정책국장은 “첨단 뿌리기술은 국내 주력산업이 세계시장에서 경쟁 우위를 차지하는데 있어서 반드시 필요한 기술 분야로 뿌리기술의 확보와 선점이 국내 주력산업의 세계적인 경쟁력을 좌우하는 중요한 요소가 될 것이다”라고 지적하면서 정부가 국내 뿌리기업이 첨단 뿌리기술을 확보하고 향상시켜 나가도록 적극 지원하겠다고 강조했다.한편 해외 선진기업들은 연꽃잎의 초발수 구조, 모기 눈의 빛 반사방지 구조, 모기의 무통(無痛)주사 원리, 나비의 형광(색) 구현 구조 등 자연 모사(模寫) 제품 개발의 구현에 필요한 금형 제작, 표면처리, 소성가공 등의 기술개발에 박차를 가하고 있다.IT기기와 만난 첨단 금형기술뿌리산업은 주조, 금형, 소성가공, 용접, 표면처리, 열처리 등 ‘공정기술’을 활용해 사업을 영위하는 업종(‘뿌리산업진흥법’ 제2조)을 말한다. 자동차·조선·IT 등 여타 산업의 제조 과정에서 ‘공정기술’로 이용되며, 최종 제품의 품질경쟁력 제고에 필수요소이기도 하다.역사적으로 보면 뿌리산업은 청동기시대 무기류·장신구 제작을 위한 주조에서 시작, 제조업의 발전과 함께 산업의 자양 역할을 수행했다.크게 제품의 형상 제조공정(주조·금형·용접·소성가공)과 소재에 특수기능 부여공정(열처리·표면처리) 등 2가지로 구분된다.오랜 전통과 기술력을 갖춘 뿌리산업의 장인 기술은 그간 제조업과의 융·복합을 통해 세계적인 명품의 탄생을 견인한 스위스의 시계, 독일의 칼, 이탈리아의 자전거 및 영국의 만년필 등 세계적인 명품은 모두 튼튼한 뿌리산업의 토대 위에서 탄생했다.세계시장 점유율이 높은 조선·자동차·IT 등 국내 주력산업의 성공도 주조, 금형, 열처리 등 뿌리산업의 뒷받침 없이는 불가능하다 해도 과언이 아니다.실제로 정보통신(IT)기기 제조사들은 가시화면을 넓히고 세련된 디자인을 구현하기 위해 화면 테두리(베젤)을 얇게 하기 위해 노력중이며 화면부 부품들을 지지하는 테두리(프레임)를 강하면서도 얼마나 얇게 제작하느냐에 따라 두께가 결정되기도 한다.국내 A사는 애플사 아이폰6의 화면테두리(베젤)없는 스마트폰 디자인을 구현하기 위해 부품과 결합되는 안쪽은 무르고, 충격을 견디는 바깥쪽은 단단한 2중 구조의 얇은(1㎜ 이하) 테두리(프레임) 부품 금형기술을 개발했다.전 세계 아이폰6 디스플레이 프레임 생산량의 50%이상을 담당할 정도의 규모다.이 기술은 끈적끈적한 플라스틱 수지를 1㎜이하의 좁은 금형 내부로 주입하고, 2중 구조를 얇은 제품에 단일한 공정으로 구현하는 첨단 금형기술로 평가받고 있다.정보통신(IT)분야에서 변하지 않는 트렌드는 이동성과 무게이며 이를 위해 주어진 공간에서 디스플레이의 가시영역을 넓히려는 노력은 꾸준히 이어지고 있다. 이 기술을 통해 화면테두리(베젤) 없는 스마트폰이 새로운 디자인 트렌드로 확산될 가능성이 높아 태블릿을 비롯한 스마트기기들로 확대 될 것으로 예상된다.고성능 반사판(Reflector) 정밀 금형기술자동차 반사판(Reflector)은 후방차량의 헤드램프 빛을 반사해 야간 운전의 안전성을 높이는 장치로 반사율이 일정수준 이상이어야 하지만 최근까지도 국내기술은 정밀한 반사판 생산 금형을 개발하지 못해 전량 수입에 의존해 왔다.높은 반사율의 반사판을 만들기 위해서는 정확한 형상과 날카로운 모서리의 반사 프리즘을 정밀하게 제작해야 하는데 일반적인 금형기술은 가공정밀도의 한계로 반사 프리즘의 날카로운 모서리를 구현하지 못하기 때문이다.일반금형의 가공정밀도는 최고 0.05㎜수준에 불과하나, 정밀한 프리즘 형상의 고성능 반사판을 만들기 위해서는 4㎟ 크기의 육각핀(Hexagon pin) 1천 개를 조립해 정밀도 0.001㎜ 수준의 정밀도가 필요한 기술로 최근 B사가 국산화에 성공하는 쾌거를 이뤘다.자동차 램프를 비롯한 조명기구의 빛에 대한 심미성과 에너지 효율향상 요구가 증가함에 따라 고성능 반사판 수요도 빠르게 성장할 전망이다.IT기기 소형화 기여한 고정밀 마이크로 소성가공 기술스마트폰의 소형화·슬림화에 따라 나사(screw), 볼트와 같은 부품도 작아지고 있다. 이에 초소형이면서 충분한 고정능력을 갖춘 나사와 같은 부품 제조기술이 필수적 요로로 대두되고 있다.지금까지는 마이크로 나사 제조와 같은 마이크로 소성가공기술은 원천기술을 보유한 해외 기술선진업체들이 시장을 독점해 가격수준을 높게 형성해 왔다.그동안은 원통형 소재를 가공기계에 장착해 나사산을 일일이 깎아내서 가공하는 방법을 사용했는데 많은 시간·비용 소요 및 높은 불량률이 큰 문제로 지적됐다.국내 C사는 국책연구개발(R&D)사업을 통해서, 대량생산이 가능하고 제조단가를 대폭 줄이면서 불량률을 대폭 감소한 마이크로 소성가공 기술개발에 성공했다.새로운 방식은 원통형 소재를 나사선 모양이 있는 금형틀에 넣어 찍어내는 소성가공 방식으로 나사 머리 크기가 머리카락 직경의 10배보다 조금 큰 800㎛(마이크로미터)이고 개별 나사선 간격이 머리카락 직경의 3배 정도인 200㎛(마이크로미터)의 초소형 나사 제조가 가능해졌다.국산화된 마이크로 소성가공기술은 국내 스마트폰에 적용되면서 스마트폰의 두께 슬림화에 기여하고 있으며 향후 스마트폰의 계속되는 소형화, 슬림화 추세에 맞추어 그 사용 범위가 더욱 커 질 것으로 내다보고 있다.자연모사(自然模寫) 제품 개발 위한 뿌리기술자연모사는 자연 및 생물체의 경이로운 원리 및 구조를 모방해 혁신적인 제품을 개발하려는 것으로 해외 선진국에서는 연꽃잎의 초발수 현상, 모기의 무통주사 원리, Morpho 나비의 형광색 구현 등의 원리를 이용한 제품 상용화를 위해 노력중이다.현재 이러한 자연 및 생물체 원리 및 구조는 알려져 있으나 이 같은 구조를 가지는 제품의 틀(금형) 제작과 성형기술이 어려워 상용화가 어려운 실정이다.자연모사의 원리 및 구조를 실제로 구현하려면 나노미터(10-9m) 크기의 아주 미세한 패턴을 가진 대면적의 금형 제작기술과 성형기술이 필요하다. 이런 금형 및 성형기술이 상용화된다면 그 활용 영역은 무궁무진할 것으로 보인다.기능에 디자인까지 향상시키는 전극형성 표면처리기술기존 제품에서 전극은 전류를 흐르게 하는 기능성을 중요시해 금속판을 단순 조립하거나 플라스틱 부품 성형 시 금속판을 삽입해 함께 성형하는 인서트(Insert) 사출방식을 적용한 단순하고 투박한 형상으로 제작돼 왔다.최근 레이저의 높은 에너지를 이용해 복잡한 형상의 플라스틱 부품 표면에 원하는 패턴으로 금속막을 형성함으로써 전극 기능은 물론 디자인 요소로도 활용하고 있다.플라스틱 표면의 원하는 부분에 레이저를 쏘아 금속입자가 잘 붙을 수 있도록 성질을 바꾸고 표면과 금속입자와의 화학반응을 통해 금속입자가 막을 이루게 하는 기술이다.현재 일반적으로 사용되고 있는 독일 LPKF사의 레이저 표면처리기술·은 금속성분을 포함 특수한 플라스틱에만 적용 가능했지만 국내 D사는 일반 플라스틱에도 적용 가능한 공정 및 장비를 자체개발해 적용범위를 확장했다.독일 LPKF사의 LDS(Laser Direct Structuring)기술은 금속성분을 포함하고 있는 특수한 플라스틱 재료에 레이저를 조사해 표면에 금속입자와 반응하는 촉매를 선택적으로 형성한 후 화학반응을 통해 금속층을 형성한다.일반 플라스틱 제품의 표면에 전극형성이 가능해짐에 따라 적용분야가 급격히 확대될 것으로 예상되며 관련 제품의 디자인이 심미적이고 단순하게 진화할 것으로 예상된다.고가 스테인리스 부품 대체 위한 첨단 열처리 기술세탁기, 자동차 등의 동력전달 부품은 강한 회전력을 견디는 것과 동시에 화학적 부식에 견디는 내식성도 필요한 부품으로 부식에 강한 고가의 스테인리스 분말을 소결해 제조하고 있으나 원가절감을 위해서는 대체방법이 절실한 실정이다.소결(sintering)은 금속분말의 집합체에 높은 압력을 가해 1차적으로 성형한 후, 녹는점 이하의 온도로 가열해 분말들이 서로 단단히 밀착해 굳어지는 현상을 말한다.첨단 열처리 기술은 가격이 싼 철계 분말로 제품을 제조한 후, 열처리 공정을 통해 제품의 표면만 스테인리스化 함으로써 내식성을 향상시켜 고가의 스테인리스 제품을 대체할 수 있고, 철의 특성에 따라 견디는 힘은 더욱 강해지고 부식에 대한 저항성은 더 높아져 가격은 낮아지고 성능은 높아진 혁신적인 기술로 평가받고 있다.스테인리스화 열처리 기술은 자동차 부품의 약 70%에 적용 가능하며, 이를 통한 원가절감으로 세계시장에서 가격 및 제품 경쟁력을 갖출 수 있을 것으로 기대를 모으고 있다.가솔린엔진 연비를 향상 스테인리스 주조기술자동차 연비향상을 위한 터보차저(Turbo Charger) 장착은 디젤엔진에는 이미 일반화됐고 가솔린엔진으로 적용이 확대되고 있어 더 높은 온도에서 견딜 수 있는 제품의 개발이 요구된다.특히 터빈하우징 부품은 고온의 배기가스가 직접 통과하는 부분으로 고온의 상태에서 충분한 강도 유지가 필요한 부품으로 기존의 주철소재 보다는 내열성이 높은 스테인리스 소재 사용이 필요하다.스테인리스 소재는 용탕 온도가 높고 응고 시 수축이 심하기 때문에 기존 공법으로 결함 없는 제품을 만들기 어렵지만 국내 E사는 진공감압 기술과 정확한 공정조건을 수립해 두께 3㎜수준의 얇은 주물제품까지 안정적으로 생산하고 있다.디젤엔진용 터보차져 분야 세계시장 1위 업체 Honeywell이 국내 E사에 터빈하우징 개발을 의뢰, 공동으로 가솔린엔진용 터보차져하우징을 공동 개발 중이며 상용화를 눈앞에 두고 있다.친환경·내부식성 우수한 판상(板狀)아연 코팅 기술2007년 부식방지를 위한 도금에 주로 사용되던 6가 크롬(Cr6+)이 대표적인 유해 중금속으로 사용이 전면 규제되면서 친환경 대체기술 개발이 중요시 되고 있다.판상(板狀)아연 코팅기술은 널빤지 모양의 아연 분말을 금속의 표면에 코팅해 부식에 강하게 하는 기술로 중금속을 사용하지 않고 도금폐수도 발생하지 않는 강점을 갖고 있다.이 기술은 일반적인 아연도금에 비해 내부식성이 탁월하게 우수하고 코팅의 강도가 높아 고강도를 요하는 기계부품에도 적용이 가능하다. 또한 화학물질에 견디는 성질(내화학성)이 우수하고, 전기 전도성이 높고 마찰이 적은 장점이 있다.대량생산에 적합한 공정으로 생산성면에서도 다른 표면처리 기술에 비해 뛰어나서 현재 자동차 업계의 표준 기술로 정립되고 있다.E사는 해외의 거대 글로벌기업인 GM과 GE가 국내에서 유일하게 기술을 인증한 기업으로 벤츠, 아우디, BMW, 폭스바겐, 크라이슬러, 오펠 등 글로벌 자동차 회사에 부품을 납품 중이다.원가절감 정밀 도금기술스마트폰 등 IT기기들이 기능성을 위해 사용하는 고가의 원자재들을 절감하기 위한 노력이 증대되고 있으며 이를 위해 필요한 부분만을 정확히 설정해 도금하는 부분 도금기술이 각광받고 있다.정밀 부분 도금기술은 고가의 원재료를 현저히 절감할 수 있기 때문에 우수한 납땜성을 위한 금(金) 도금, 높은 반사율을 위한 은(銀) 도금 등 기능성을 위한 고가(高價)금속의 도금 비중이 높은 IT분야의 원가절감에 더욱 중요한 기술로 꼽힌다.국내 F사는 연속 도금공정 중 도금이 불필요한 부위를 제어해 특정 부위에만 정밀하게 금속막을 형성하는 정밀 부분도금기술과 레이저를 이용한 국소부위의 도금막 제거 기술을 통해 도금기술 만으로는 구현이 불가능한 초정밀 미세 패턴 형성 기술을 보유하고 있다.F사는 국내 삼성·LG전자 및 해외의 교세라, 파나소닉 등의 글로벌 기업에 제품을 납품하고 있는 글로벌 뿌리기업으로써 IT부품에 특화된 정밀도금기술을 바탕으로 2003년 55억 원 매출이 지난해는 400억 원으로 8배 성장하는 등 글로벌 경쟁력을 강화하고 있다.

[POLICY] ‘첨단 뿌리기술’ 주력산업 글로벌 경쟁력 ‘업’

선정된 뿌리기술 연구개발(R&D), 연구인력, 해외진출 지원

기사입력 2014-08-31 01:14:29

[산업일보]
A사(社)는 더 넓은 화면의 스마트폰을 구현하기 위해 화면테두리(베젤)를 최소화(기존 3mm→1mm 미만)하는 금형 기술을 개발해 전 세계 아이폰6 생산량의 50% 이상 공급하고 있다. B사의 경우 스마트폰, 전자기기 등의 외부의 복잡한 형상의 부품에 직접 전극을 만들 수 있는 레이저 표면처리 기술을 개발했다. 이는 복잡한 전자제품의 단순성·심미성을 크게 높이고 일반 플라스틱 부품에 전극 형성을 가능하게 함으로써 전자제품, 자동차 등에 큰 영향을 줄 것으로 전망된다. C사는 초소형 나사를 나사선 모양이 있는 금형 틀에 넣고 찍어서 대량생산하는 마이크로 소성가공기술 개발에 성공해 스마트폰의 소형화, 슬림화에 크게 이바지했고 현재 각종 스마트폰에 적용 중이다.

산업통상자원부는 첨단 뿌리기술 선정 방안을 공고했다.
자동차·조선·반도체 등 주력산업과 신성장동력산업의 세계적인 경쟁력 확보에 반드시 필요한 뿌리기술을 발굴하고 선정된 첨단 뿌리기술은 중장기 연구개발(R&D), 고급기술 인력과 해외시장개척 등을 지원하는 내용을 주요 골자로 하고 있다.
머리카락 직경의 10배 크기의 고정밀 마이크로 나사 제조로 스마트폰의 슬림화에 이바지한 소성가공 기술, 디자인 고급화를 위해 얇은 두께의 단단하고 미려한 고광택 형틀(케이스)을 제작하는 주조 기술, 스마트폰의 가시화면을 넓히기 위해 화면테두리(베젤) 크기를 최소화하는 금형 기술, 1mm도 안되는 정밀한 부분에 정확하게 도금할 수 있는 초정밀 표면처리 기술 등이 스마트폰에 적용된 대표적인 첨단 뿌리기술 사례다.
첨단 뿌리기술은 주력산업 제품의 품질을 고도화하고 로봇, 항공기, 신재생에너지 등 미래 신성장동력 제품의 가치를 높이는 초정밀·고도공정의 최상의 기술이기도 하다.
정부는 미래시장의 선점을 위해 첨단 뿌리기술을 발굴하고 지원할 필요가 있다고 보고 숨어있는 첨단 뿌리기술을 찾고 기술을 적극적으로 육성 하고 있다.
이의 일환으로 산업부는 매년 50~100여개의 첨단뿌리기술을 발굴해 선정한다.
하향식(Top-Down)과 하향식(Bottom-Up)방식을 통해서 첨단 뿌리기술 후보군을 발굴한 뒤 기술 후보군 중에서 기술전문가, 수요기업 등이 참여한 전문가위원회에서 평가를 통해 첨단 뿌리기술을 최종 선정하게 된다.
첨단 뿌리기술 선정 절차는 공고 이후 9월12일까지 뿌리기술 관련 산·학·연 전문가나 뿌리기업과 수요기업으로부터 첨단뿌리기술 선정 신청서 접수를 받아 기술 후보군을 발굴하고 10월까지 전문가위원회의 심사를 거쳐 첨단 뿌리기술을 선정해 공고할 계획이다.
정부는 선정된 첨단 뿌리기술을 보유한 국내 기업을 파악해 확인하고 첨단 뿌리기술 보유기업에 대해서는 높은 기술수준에 걸맞게 중장기 연구개발(R&D), 고급 기술인력과 해외시장 개척 등과 같이 차별화된 지원할 방침이다.
또한 첨단 뿌리기술을 개발하거나 향상하고, 해외시장에 적극적으로 진출해 세계적인 중견기업으로 성장할 수 있도록 지원키로 했다.
산업부 최태현 소재부품정책국장은 “첨단 뿌리기술은 국내 주력산업이 세계시장에서 경쟁 우위를 차지하는데 있어서 반드시 필요한 기술 분야로 뿌리기술의 확보와 선점이 국내 주력산업의 세계적인 경쟁력을 좌우하는 중요한 요소가 될 것이다”라고 지적하면서 정부가 국내 뿌리기업이 첨단 뿌리기술을 확보하고 향상시켜 나가도록 적극 지원하겠다고 강조했다.
한편 해외 선진기업들은 연꽃잎의 초발수 구조, 모기 눈의 빛 반사방지 구조, 모기의 무통(無痛)주사 원리, 나비의 형광(색) 구현 구조 등 자연 모사(模寫) 제품 개발의 구현에 필요한 금형 제작, 표면처리, 소성가공 등의 기술개발에 박차를 가하고 있다.

IT기기와 만난 첨단 금형기술
뿌리산업은 주조, 금형, 소성가공, 용접, 표면처리, 열처리 등 ‘공정기술’을 활용해 사업을 영위하는 업종(‘뿌리산업진흥법’ 제2조)을 말한다.
자동차·조선·IT 등 여타 산업의 제조 과정에서 ‘공정기술’로 이용되며, 최종 제품의 품질경쟁력 제고에 필수요소이기도 하다.
역사적으로 보면 뿌리산업은 청동기시대 무기류·장신구 제작을 위한 주조에서 시작, 제조업의 발전과 함께 산업의 자양 역할을 수행했다.
크게 제품의 형상 제조공정(주조·금형·용접·소성가공)과 소재에 특수기능 부여공정(열처리·표면처리) 등 2가지로 구분된다.
오랜 전통과 기술력을 갖춘 뿌리산업의 장인 기술은 그간 제조업과의 융·복합을 통해 세계적인 명품의 탄생을 견인한 스위스의 시계, 독일의 칼, 이탈리아의 자전거 및 영국의 만년필 등 세계적인 명품은 모두 튼튼한 뿌리산업의 토대 위에서 탄생했다.
세계시장 점유율이 높은 조선·자동차·IT 등 국내 주력산업의 성공도 주조, 금형, 열처리 등 뿌리산업의 뒷받침 없이는 불가능하다 해도 과언이 아니다.
실제로 정보통신(IT)기기 제조사들은 가시화면을 넓히고 세련된 디자인을 구현하기 위해 화면 테두리(베젤)을 얇게 하기 위해 노력중이며 화면부 부품들을 지지하는 테두리(프레임)를 강하면서도 얼마나 얇게 제작하느냐에 따라 두께가 결정되기도 한다.
국내 A사는 애플사 아이폰6의 화면테두리(베젤)없는 스마트폰 디자인을 구현하기 위해 부품과 결합되는 안쪽은 무르고, 충격을 견디는 바깥쪽은 단단한 2중 구조의 얇은(1㎜ 이하) 테두리(프레임) 부품 금형기술을 개발했다.
전 세계 아이폰6 디스플레이 프레임 생산량의 50%이상을 담당할 정도의 규모다.
이 기술은 끈적끈적한 플라스틱 수지를 1㎜이하의 좁은 금형 내부로 주입하고, 2중 구조를 얇은 제품에 단일한 공정으로 구현하는 첨단 금형기술로 평가받고 있다.
정보통신(IT)분야에서 변하지 않는 트렌드는 이동성과 무게이며 이를 위해 주어진 공간에서 디스플레이의 가시영역을 넓히려는 노력은 꾸준히 이어지고 있다. 이 기술을 통해 화면테두리(베젤) 없는 스마트폰이 새로운 디자인 트렌드로 확산될 가능성이 높아 태블릿을 비롯한 스마트기기들로 확대 될 것으로 예상된다.

고성능 반사판(Reflector) 정밀 금형기술
자동차 반사판(Reflector)은 후방차량의 헤드램프 빛을 반사해 야간 운전의 안전성을 높이는 장치로 반사율이 일정수준 이상이어야 하지만 최근까지도 국내기술은 정밀한 반사판 생산 금형을 개발하지 못해 전량 수입에 의존해 왔다.
높은 반사율의 반사판을 만들기 위해서는 정확한 형상과 날카로운 모서리의 반사 프리즘을 정밀하게 제작해야 하는데 일반적인 금형기술은 가공정밀도의 한계로 반사 프리즘의 날카로운 모서리를 구현하지 못하기 때문이다.
일반금형의 가공정밀도는 최고 0.05㎜수준에 불과하나, 정밀한 프리즘 형상의 고성능 반사판을 만들기 위해서는 4㎟ 크기의 육각핀(Hexagon pin) 1천 개를 조립해 정밀도 0.001㎜ 수준의 정밀도가 필요한 기술로 최근 B사가 국산화에 성공하는 쾌거를 이뤘다.
자동차 램프를 비롯한 조명기구의 빛에 대한 심미성과 에너지 효율향상 요구가 증가함에 따라 고성능 반사판 수요도 빠르게 성장할 전망이다.

IT기기 소형화 기여한 고정밀 마이크로 소성가공 기술
스마트폰의 소형화·슬림화에 따라 나사(screw), 볼트와 같은 부품도 작아지고 있다. 이에 초소형이면서 충분한 고정능력을 갖춘 나사와 같은 부품 제조기술이 필수적 요로로 대두되고 있다.
지금까지는 마이크로 나사 제조와 같은 마이크로 소성가공기술은 원천기술을 보유한 해외 기술선진업체들이 시장을 독점해 가격수준을 높게 형성해 왔다.
그동안은 원통형 소재를 가공기계에 장착해 나사산을 일일이 깎아내서 가공하는 방법을 사용했는데 많은 시간·비용 소요 및 높은 불량률이 큰 문제로 지적됐다.
국내 C사는 국책연구개발(R&D)사업을 통해서, 대량생산이 가능하고 제조단가를 대폭 줄이면서 불량률을 대폭 감소한 마이크로 소성가공 기술개발에 성공했다.
새로운 방식은 원통형 소재를 나사선 모양이 있는 금형틀에 넣어 찍어내는 소성가공 방식으로 나사 머리 크기가 머리카락 직경의 10배보다 조금 큰 800㎛(마이크로미터)이고 개별 나사선 간격이 머리카락 직경의 3배 정도인 200㎛(마이크로미터)의 초소형 나사 제조가 가능해졌다.
국산화된 마이크로 소성가공기술은 국내 스마트폰에 적용되면서 스마트폰의 두께 슬림화에 기여하고 있으며 향후 스마트폰의 계속되는 소형화, 슬림화 추세에 맞추어 그 사용 범위가 더욱 커 질 것으로 내다보고 있다.

자연모사(自然模寫) 제품 개발 위한 뿌리기술
자연모사는 자연 및 생물체의 경이로운 원리 및 구조를 모방해 혁신적인 제품을 개발하려는 것으로 해외 선진국에서는 연꽃잎의 초발수 현상, 모기의 무통주사 원리, Morpho 나비의 형광색 구현 등의 원리를 이용한 제품 상용화를 위해 노력중이다.
현재 이러한 자연 및 생물체 원리 및 구조는 알려져 있으나 이 같은 구조를 가지는 제품의 틀(금형) 제작과 성형기술이 어려워 상용화가 어려운 실정이다.
자연모사의 원리 및 구조를 실제로 구현하려면 나노미터(10-9m) 크기의 아주 미세한 패턴을 가진 대면적의 금형 제작기술과 성형기술이 필요하다. 이런 금형 및 성형기술이 상용화된다면 그 활용 영역은 무궁무진할 것으로 보인다.

기능에 디자인까지 향상시키는 전극형성 표면처리기술
기존 제품에서 전극은 전류를 흐르게 하는 기능성을 중요시해 금속판을 단순 조립하거나 플라스틱 부품 성형 시 금속판을 삽입해 함께 성형하는 인서트(Insert) 사출방식을 적용한 단순하고 투박한 형상으로 제작돼 왔다.
최근 레이저의 높은 에너지를 이용해 복잡한 형상의 플라스틱 부품 표면에 원하는 패턴으로 금속막을 형성함으로써 전극 기능은 물론 디자인 요소로도 활용하고 있다.
플라스틱 표면의 원하는 부분에 레이저를 쏘아 금속입자가 잘 붙을 수 있도록 성질을 바꾸고 표면과 금속입자와의 화학반응을 통해 금속입자가 막을 이루게 하는 기술이다.
현재 일반적으로 사용되고 있는 독일 LPKF사의 레이저 표면처리기술·은 금속성분을 포함 특수한 플라스틱에만 적용 가능했지만 국내 D사는 일반 플라스틱에도 적용 가능한 공정 및 장비를 자체개발해 적용범위를 확장했다.
독일 LPKF사의 LDS(Laser Direct Structuring)기술은 금속성분을 포함하고 있는 특수한 플라스틱 재료에 레이저를 조사해 표면에 금속입자와 반응하는 촉매를 선택적으로 형성한 후 화학반응을 통해 금속층을 형성한다.
일반 플라스틱 제품의 표면에 전극형성이 가능해짐에 따라 적용분야가 급격히 확대될 것으로 예상되며 관련 제품의 디자인이 심미적이고 단순하게 진화할 것으로 예상된다.

고가 스테인리스 부품 대체 위한 첨단 열처리 기술
세탁기, 자동차 등의 동력전달 부품은 강한 회전력을 견디는 것과 동시에 화학적 부식에 견디는 내식성도 필요한 부품으로 부식에 강한 고가의 스테인리스 분말을 소결해 제조하고 있으나 원가절감을 위해서는 대체방법이 절실한 실정이다.
소결(sintering)은 금속분말의 집합체에 높은 압력을 가해 1차적으로 성형한 후, 녹는점 이하의 온도로 가열해 분말들이 서로 단단히 밀착해 굳어지는 현상을 말한다.
첨단 열처리 기술은 가격이 싼 철계 분말로 제품을 제조한 후, 열처리 공정을 통해 제품의 표면만 스테인리스化 함으로써 내식성을 향상시켜 고가의 스테인리스 제품을 대체할 수 있고, 철의 특성에 따라 견디는 힘은 더욱 강해지고 부식에 대한 저항성은 더 높아져 가격은 낮아지고 성능은 높아진 혁신적인 기술로 평가받고 있다.
스테인리스화 열처리 기술은 자동차 부품의 약 70%에 적용 가능하며, 이를 통한 원가절감으로 세계시장에서 가격 및 제품 경쟁력을 갖출 수 있을 것으로 기대를 모으고 있다.

가솔린엔진 연비를 향상 스테인리스 주조기술
자동차 연비향상을 위한 터보차저(Turbo Charger) 장착은 디젤엔진에는 이미 일반화됐고 가솔린엔진으로 적용이 확대되고 있어 더 높은 온도에서 견딜 수 있는 제품의 개발이 요구된다.
특히 터빈하우징 부품은 고온의 배기가스가 직접 통과하는 부분으로 고온의 상태에서 충분한 강도 유지가 필요한 부품으로 기존의 주철소재 보다는 내열성이 높은 스테인리스 소재 사용이 필요하다.
스테인리스 소재는 용탕 온도가 높고 응고 시 수축이 심하기 때문에 기존 공법으로 결함 없는 제품을 만들기 어렵지만 국내 E사는 진공감압 기술과 정확한 공정조건을 수립해 두께 3㎜수준의 얇은 주물제품까지 안정적으로 생산하고 있다.
디젤엔진용 터보차져 분야 세계시장 1위 업체 Honeywell이 국내 E사에 터빈하우징 개발을 의뢰, 공동으로 가솔린엔진용 터보차져하우징을 공동 개발 중이며 상용화를 눈앞에 두고 있다.

친환경·내부식성 우수한 판상(板狀)아연 코팅 기술
2007년 부식방지를 위한 도금에 주로 사용되던 6가 크롬(Cr6+)이 대표적인 유해 중금속으로 사용이 전면 규제되면서 친환경 대체기술 개발이 중요시 되고 있다.
판상(板狀)아연 코팅기술은 널빤지 모양의 아연 분말을 금속의 표면에 코팅해 부식에 강하게 하는 기술로 중금속을 사용하지 않고 도금폐수도 발생하지 않는 강점을 갖고 있다.
이 기술은 일반적인 아연도금에 비해 내부식성이 탁월하게 우수하고 코팅의 강도가 높아 고강도를 요하는 기계부품에도 적용이 가능하다. 또한 화학물질에 견디는 성질(내화학성)이 우수하고, 전기 전도성이 높고 마찰이 적은 장점이 있다.
대량생산에 적합한 공정으로 생산성면에서도 다른 표면처리 기술에 비해 뛰어나서 현재 자동차 업계의 표준 기술로 정립되고 있다.
E사는 해외의 거대 글로벌기업인 GM과 GE가 국내에서 유일하게 기술을 인증한 기업으로 벤츠, 아우디, BMW, 폭스바겐, 크라이슬러, 오펠 등 글로벌 자동차 회사에 부품을 납품 중이다.

원가절감 정밀 도금기술
스마트폰 등 IT기기들이 기능성을 위해 사용하는 고가의 원자재들을 절감하기 위한 노력이 증대되고 있으며 이를 위해 필요한 부분만을 정확히 설정해 도금하는 부분 도금기술이 각광받고 있다.
정밀 부분 도금기술은 고가의 원재료를 현저히 절감할 수 있기 때문에 우수한 납땜성을 위한 금(金) 도금, 높은 반사율을 위한 은(銀) 도금 등 기능성을 위한 고가(高價)금속의 도금 비중이 높은 IT분야의 원가절감에 더욱 중요한 기술로 꼽힌다.
국내 F사는 연속 도금공정 중 도금이 불필요한 부위를 제어해 특정 부위에만 정밀하게 금속막을 형성하는 정밀 부분도금기술과 레이저를 이용한 국소부위의 도금막 제거 기술을 통해 도금기술 만으로는 구현이 불가능한 초정밀 미세 패턴 형성 기술을 보유하고 있다.
F사는 국내 삼성·LG전자 및 해외의 교세라, 파나소닉 등의 글로벌 기업에 제품을 납품하고 있는 글로벌 뿌리기업으로써 IT부품에 특화된 정밀도금기술을 바탕으로 2003년 55억 원 매출이 지난해는 400억 원으로 8배 성장하는 등 글로벌 경쟁력을 강화하고 있다.