[제조업 혁신, 스마트공장] ⑤ 쌍방향 제어 통한 생산 현황 통합 관리 덕성금속공업, 생산 공정 MES 기반 세계 유수 기업 고객사로 유치 자동차 엔진의 오일팬과 보디 부품을 생산하는 덕성금속공업(주)는 지난 해 스마트공장 사업을 통해 MES를 구축, 공정의 실시간 모니터링과 쌍방향 제어를 통한 생산 현황의 통합 관리를 구현했다. 기존 이 회사는 수출용 오일팬의 용접 공정 관리와 Leak 검사 공정의 결과를 수기로 관리하며 불명확한 데이터로 인한 품질 및 생산성 저하 등 지속적으로 문제가 제기돼 왔다. 그러나 MES를 통한 전체 공정의 모니터링 시스템을 구축해 운용하게 된 것은 물론, 효율적인 데이터 관리를 수행하면서 생산 공정 관리 개선과 더불어 공정 분석 능력 강화와 생산성 향상을 이뤄냈다. 차장식 대표의 ‘더불어 사는’ 경영 방침에 힘을 실어 주었고, 품질에 대한 고객사와 신뢰를 높여 동반성장의 꿈을 이뤄가고 있다.덕성금속공업에 들어서서 정문을 지나 본관 2층에 위치한 회의실에도착하기까지 약 5분의 시간. 그 짧은 순간에 지나치는 임직원들로부터 “안녕하십니까”라는 힘차고 친절한 인사가 수없이 이어졌다. 이처럼 밝은 기운은 ‘더불어 사는’ 경영을 강조하는 차장식 대표에게서 그 이유를 찾을 수 있다.37년의 역사를 지닌 덕성금속공업이 걸어온 길 속에서도 더불어 사는, 동반성장을 위한 경영자의 철학을 찾아볼 수 있다. 1978년 부산 덕포동에서 ‘덕성공업사’로 설립된 덕성금속공업은 1981년 쌍용자동차와 대림자동차의 협력사로 등록돼 함께 했으며, 1986년에는 발레오전장(前만도기계)과, 1988년엔 S&TMOTOS(前효성기계)와, 1990년에는 GMK(前대우중공업 국민차 사업부)와 동반성장의 꿈을 이뤄왔다. 1997년 법인 전환 후에는 끊임 없는 연구 개발로 자동차 부품업계의 입지를 탄탄히 다져 왔다.현재 덕성금속공업는GM코리아의 협력사로, 냉간 접합 공법의 오일팬 등 고부가가치 제품을 생산하고 있다. 또한 37년간의 기술 노하우를 바탕으로, 덕성금속공업는 글로벌 기업이 되겠다는 꿈을 향해 한 걸음씩 전진을 이어가고 있다.“고객으로부터 우수한 품질과 진보된 기술력을 인정받아 국내뿐만 아니라 북미, 남미, 유럽, 서남아시아 및 중앙아시아 등 세계로 시장을 넓혀가고 있습니다. 특히 2015년 스마트공장 사업으로 구축한 생산 공정의 MES을 기반으로 세계 유수의 기업들을 고객사로 유치하겠다는 꿈을 이뤄나갈 계획입니다”자동차 부품 분야의 선두 기업을 지향하는 이 곳은 세계 시장으로 진출하기 위한 전략의 하나로 2013년 사내 부설연구소를 설립했다. 하지만 오랜 시간 축적된 기술 노하우와 새로운 기술 및 신제품 개발을 활성화하기 위해선 이전의 개발 데이터 정립이 시급한 문제로 대두됐다. 이에 차장식 대표는 “수작업으로 관리돼 온 불명확한 데이터들은 더나은 품질과 생산성을 달성하는 데 불합리하다고 판단했습니다”라며 스마트공장 사업의 추진 배경을 설명했다.문제들을 해결하기 위해 덕성금속공업은 스마트공장 사업에 참여하며 전체 공정에 걸친MES를 구축, 합리적인 생산 관리 체계를 정립할 수 있었다. 먼저 생산 공정 관리의 경우, 실시간 공정 모니터링 및 쌍방향 제어를 구현해 불량 요인을 발생 즉시 제거할 수 있게 됐으며, 고객의 추가 품질 관리 요구 사항 데이터를 유실 없이 10년간 보관이 가능해졌다.기업부설연구소의 팀장이자 스마트공장 사업을 담당한 한규암 이사는 “데이터의 10년 보관은 2012년 개발품부터 적용되는 고객사의요청 사항으로 수작업에 의한 관리로는 불가능에 가까운 요구였습니다”라며 “하지만MES의 구축으로 데이터의 정확하고 체계적인 관리가 가능해졌습니다”고 설명했다.공정 분석 능력도 한층 강화할 수 있었는데, 공정에 문제가 발생했을 때 자동 알림을 통해 즉각적인 분석과 신속한 조치로 문제를 해결할 수 있게 됐다. 공정분석데이터및보고서역시자동으로작성, 전산관리돼데이터의 유실이나 손상 없이 장기 보관이 가능해졌다. 무엇보다 시리얼 넘버를 활용해 단위 제품 당 식별이 가능해졌고, 측정 및 모니터링 평가 공정 데이터가 자동으로 데이터베이스화 돼 기존 수기 작업이 사라지게 됐다.“MES의 구축 이후, 납품이 완료된 제품에 대해서도 시리얼 넘버를 통해 체계적인 관리와 서비스를 진행할 수 있었습니다. 특히 고객에 대한 대응력이 향상돼 문제가 된 제품의 근거를 명확하게 제시할 수 있어 클레임 해소에도 큰 효과를 기대하고 있습니다. 이뿐만 아니라 영업 관리에도 MES는 큰 도움이 되고 있습니다. 현재 고객사의 문의나 상담 시에 이전처럼 단순히 제품 브로슈어를 건네고 일일이 말로 설명하는 것이 아니라, 스크린을 켜고 실시간 공정 현황과 검사 내역들을 눈으로 보여줄 수 있어 고객의 믿음을 절로 이끌어 내고 있죠. 회사 이미지가 좋아지는 것과 더불어 영업력 강화에 일조하고 있습니다”스마트공장의 효과를 확인한 차 대표는 1개의 생산 공정 라인에 구축·운용되던MES를, 사업 이후 2개의 라인에 추가로 도입했으며, 향후 5개 라인 전부를 비롯해 전체 공정의 스마트화를 계획하고 있다.스마트공장의 구축은, 다른 표현으로 ‘공장 자동화의 실현’을 의미한다.일부 중소기업에겐 ‘공장 자동화란 꿈의 이야기’로 표현되기도 하는데, 그 이유들 가운데 현장 작업자의 거부감이 가장 큰 어려움으로 지목되고 있다. 거부감의 근원은 ‘오랜 경력으로 독보적인 기술을 지닌 엔지니어가 불필요해지는 시스템’이라는 이유이다. 그러나 덕성금속공업에서 이러한 반응은 찾아볼 수 없었다. 차장식 대표는 “오히려 현장 작업자가 더욱 반기는 시스템”이라고 말한다.“공장 자동화가 실현된다고 기술을 보유한 엔지니어들이 설 자리가 사라지는 것은 절대 아닙니다. 컴퓨터와 기계로는 표현할 수 없는 것들이 분명 존재하니까요. 또한 아무리 뛰어난 전산 전문가라도 전문 기술을 지닌 엔지니어의 도움 없이는 기업에 맞는 시스템을 구현할 수 없습니다. 물론 향후 운용할 수도 없고요. 문제는 전산 작업을 위해 새로운 것을 습득해야 한다는 점인데, 이 역시 간단한 자판 입력과 터치스크린을 통해 최소한의 사용법만 알면 누구나 사용이 가능하도록 구현돼 문제가 되지 않습니다”한 이사는 “덕성금속공업의 경우, MES는 현장 작업자들에게 더욱 환영 받고 있습니다”라며 “수기 작업이 없어진 것만 해도 그렇고, 문제 발생 시 책임 부담도 없어져서 오히려 업무에 집중도가 더 높아졌습니다”고 강조했다.물론 사전 교육을 통해 스마트공장의 이해도를 높이는 것이 선행돼야 한다. 덕성금속공업 역시 이 같은 과정을 밟았기에 성공적인 스마트공장을 완성할 수 있었다. 덕석금속공업(주)는 스마트공장의 도입을 결정함과 동시에 꾸준한 교육을 시행했다. 교육은 시스템을 사용하게 될 현장 작업자와 서버 운영자를 대상으로, 효율적인 시스템 활용을 위한 사용자 매뉴얼에 중점을 두었다. 현장 작업자의 경우는 시리얼 넘버를 생성하는 과정부터 공정 진행 시 운영 방법과 용접 공정 조건 데이터 및 Leak 검사 공정 데이터, 생산 관리 등 각 공정별로 진행했다. 서버 운영자들은 데이터베이스 관리와 시스템 관리 등을 추가로 교육했다. 특히 매뉴얼 중심으로 교육하되, 이론만이 아닌 실습과 오류 발생 시 대응 조치 등을 통해 현장에서의 활용성을 높이는 데 주력했다.“직원 교육은 정기적, 비정기적으로 구분해 꾸준히 진행했습니다. 다만, 이론 교육 이전에 스마트 공장에 대한 이해와 의식 수준을 높이고자 다양한 방법을 활용했습니다. 직원 회의는 물론 식사와 회식, 티타임 미팅을 통해 끊임 없이 소통하며 스마트공장에 대한 정확한 인식을 갖도록 노력했어요. 그 결과, 덕성금속공업는 현장 작업자들이 더욱 반기는MES를 구축할 수 있었으며, 성공적인 구축을 넘어 향후의 발전 방향을 기획하는 단계에 이르렀고, 이 과정에서 국내 최고의 용접 모니터링 솔루션사인 (주)모니텍의 이성기 차장 등 전문가들의 헌신적인 활동이 있었습니다. 솔루션사와의 원활한 의사 소통과 유기적인 협업 체계는 스마트공장 추진에서 매우 중요한 요소임을 실감하게 됐죠. 그런 의미에서 (주)모니텍의 노력과 배려는 매우 인상적이었기에 이 자리를 빌어 감사를 전하고 싶습니다”스마트공장의 구축으로 1인당 생산수량 하루 240(2명 기준)개에서, 하루 460개(1명 기준)를 바라볼 만큼 생산성이 큰 폭으로 상승했다.MES 구축에 높은 만족도를 보여준 차장식 대표는, 그럼에도 불구하고 “아직 해야 할 것이 많습니다. 남아 있는 2개의 공정 라인까지 전체 공정에 스마트화를 완성하기 전에는 끝난 것이 아닙니다”라며 “스마트공장은 장기적으로 유지·보수가 이뤄져야 하기에, 꾸준한 시스템 업그레이드와 관리가 필요합니다”고 스마트공장에 대한 남다른 관심을 보여줬다.또한 “스마트공장은 그저 하나의 관리 시스템일 뿐”이라며 “기업이 지속적으로 성장하고 발전하지 않는다면 무용지물이 될 것”이라는 말로 지속 성장에 대한 의지를 표명하기도 했다.MES의 도입으로 이제 막 세계 시장을 향한 출발선에 들어섰다. 남다른 기술 노하우와 개발 의지, 여기에 지속 성장을 향한 비전까지. 차장식 대표는 앞으로의 여정에 더욱 큰 기대와 포부를 안고 있다.“21세기 덕성금속공업의 비전은 자동차 부품 분야에서 최고의 기술을 보유한 초일류 기업이 되는 것입니다. 이를 위해 ‘사업보국(事業報國)’이념을 바탕으로 끊임 없는 기술 개발과 품질 관리 및 고객 만족을 실천하도록 혼신의 노력을 다할 것입니다. 더욱이 스마트공장의 도입으로, 관리 프로세스의 혁신을 통한 글로벌 기업으로의 기반을 더욱 튼튼히 했음에 큰 의미를 두고 싶습니다”

[제조업 혁신, 스마트공장] ⑤ 쌍방향 제어 통한 생산 현황 통합 관리

덕성금속공업, 생산 공정 MES 기반 세계 유수 기업 고객사로 유치

기사입력 2016-04-05 09:15:19

[산업일보]
자동차 엔진의 오일팬과 보디 부품을 생산하는 덕성금속공업(주)는 지난 해 스마트공장 사업을 통해 MES를 구축, 공정의 실시간 모니터링과 쌍방향 제어를 통한 생산 현황의 통합 관리를 구현했다. 기존 이 회사는 수출용 오일팬의 용접 공정 관리와 Leak 검사 공정의 결과를 수기로 관리하며 불명확한 데이터로 인한 품질 및 생산성 저하 등 지속적으로 문제가 제기돼 왔다. 그러나 MES를 통한 전체 공정의 모니터링 시스템을 구축해 운용하게 된 것은 물론, 효율적인 데이터 관리를 수행하면서 생산 공정 관리 개선과 더불어 공정 분석 능력 강화와 생산성 향상을 이뤄냈다. 차장식 대표의 ‘더불어 사는’ 경영 방침에 힘을 실어 주었고, 품질에 대한 고객사와 신뢰를 높여 동반성장의 꿈을 이뤄가고 있다.

덕성금속공업에 들어서서 정문을 지나 본관 2층에 위치한 회의실에도착하기까지 약 5분의 시간. 그 짧은 순간에 지나치는 임직원들로부터 “안녕하십니까”라는 힘차고 친절한 인사가 수없이 이어졌다. 이처럼 밝은 기운은 ‘더불어 사는’ 경영을 강조하는 차장식 대표에게서 그 이유를 찾을 수 있다.

37년의 역사를 지닌 덕성금속공업이 걸어온 길 속에서도 더불어 사는, 동반성장을 위한 경영자의 철학을 찾아볼 수 있다. 1978년 부산 덕포동에서 ‘덕성공업사’로 설립된 덕성금속공업은 1981년 쌍용자동차와 대림자동차의 협력사로 등록돼 함께 했으며, 1986년에는 발레오전장(前만도기계)과, 1988년엔 S&TMOTOS(前효성기계)와, 1990년에는 GMK(前대우중공업 국민차 사업부)와 동반성장의 꿈을 이뤄왔다. 1997년 법인 전환 후에는 끊임 없는 연구 개발로 자동차 부품업계의 입지를 탄탄히 다져 왔다.

현재 덕성금속공업는GM코리아의 협력사로, 냉간 접합 공법의 오일팬 등 고부가가치 제품을 생산하고 있다. 또한 37년간의 기술 노하우
를 바탕으로, 덕성금속공업는 글로벌 기업이 되겠다는 꿈을 향해 한 걸음씩 전진을 이어가고 있다.

“고객으로부터 우수한 품질과 진보된 기술력을 인정받아 국내뿐만 아니라 북미, 남미, 유럽, 서남아시아 및 중앙아시아 등 세계로 시장을 넓혀가고 있습니다. 특히 2015년 스마트공장 사업으로 구축한 생산 공정의 MES을 기반으로 세계 유수의 기업들을 고객사로 유치하겠다는 꿈을 이뤄나갈 계획입니다”

자동차 부품 분야의 선두 기업을 지향하는 이 곳은 세계 시장으로 진출하기 위한 전략의 하나로 2013년 사내 부설연구소를 설립했다. 하지만 오랜 시간 축적된 기술 노하우와 새로운 기술 및 신제품 개발을 활성화하기 위해선 이전의 개발 데이터 정립이 시급한 문제로 대두됐다. 이에 차장식 대표는 “수작업으로 관리돼 온 불명확한 데이터들은 더나은 품질과 생산성을 달성하는 데 불합리하다고 판단했습니다”라며 스마트공장 사업의 추진 배경을 설명했다.

문제들을 해결하기 위해 덕성금속공업은 스마트공장 사업에 참여하며 전체 공정에 걸친MES를 구축, 합리적인 생산 관리 체계를 정립할 수 있었다. 먼저 생산 공정 관리의 경우, 실시간 공정 모니터링 및 쌍방향 제어를 구현해 불량 요인을 발생 즉시 제거할 수 있게 됐으며, 고객의 추가 품질 관리 요구 사항 데이터를 유실 없이 10년간 보관이 가능해졌다.

기업부설연구소의 팀장이자 스마트공장 사업을 담당한 한규암 이사는 “데이터의 10년 보관은 2012년 개발품부터 적용되는 고객사의
요청 사항으로 수작업에 의한 관리로는 불가능에 가까운 요구였습니다”라며 “하지만MES의 구축으로 데이터의 정확하고 체계적인 관리가 가능해졌습니다”고 설명했다.

공정 분석 능력도 한층 강화할 수 있었는데, 공정에 문제가 발생했을 때 자동 알림을 통해 즉각적인 분석과 신속한 조치로 문제를 해결할 수 있게 됐다. 공정분석데이터및보고서역시자동으로작성, 전산관리돼데이터의 유실이나 손상 없이 장기 보관이 가능해졌다. 무엇보다 시리얼 넘버를 활용해 단위 제품 당 식별이 가능해졌고, 측정 및 모니터링 평가 공정 데이터가 자동으로 데이터베이스화 돼 기존 수기 작업이 사라지게 됐다.

“MES의 구축 이후, 납품이 완료된 제품에 대해서도 시리얼 넘버를 통해 체계적인 관리와 서비스를 진행할 수 있었습니다. 특히 고객에 대한 대응력이 향상돼 문제가 된 제품의 근거를 명확하게 제시할 수 있어 클레임 해소에도 큰 효과를 기대하고 있습니다. 이뿐만 아니라 영업 관리에도 MES는 큰 도움이 되고 있습니다. 현재 고객사의 문의나 상담 시에 이전처럼 단순히 제품 브로슈어를 건네고 일일이 말로 설명하는 것이 아니라, 스크린을 켜고 실시간 공정 현황과 검사 내역들을 눈으로 보여줄 수 있어 고객의 믿음을 절로 이끌어 내고 있죠. 회사 이미지가 좋아지는 것과 더불어 영업력 강화에 일조하고 있습니다”

스마트공장의 효과를 확인한 차 대표는 1개의 생산 공정 라인에 구축·운용되던MES를, 사업 이후 2개의 라인에 추가로 도입했으며, 향후 5개 라인 전부를 비롯해 전체 공정의 스마트화를 계획하고 있다.

스마트공장의 구축은, 다른 표현으로 ‘공장 자동화의 실현’을 의미한다.

일부 중소기업에겐 ‘공장 자동화란 꿈의 이야기’로 표현되기도 하는데, 그 이유들 가운데 현장 작업자의 거부감이 가장 큰 어려움으로 지목되고 있다. 거부감의 근원은 ‘오랜 경력으로 독보적인 기술을 지닌 엔지니어가 불필요해지는 시스템’이라는 이유이다. 그러나 덕성금속공업에서 이러한 반응은 찾아볼 수 없었다. 차장식 대표는 “오히려 현장 작업자가 더욱 반기는 시스템”이라고 말한다.

“공장 자동화가 실현된다고 기술을 보유한 엔지니어들이 설 자리가 사라지는 것은 절대 아닙니다. 컴퓨터와 기계로는 표현할 수 없는 것들이 분명 존재하니까요. 또한 아무리 뛰어난 전산 전문가라도 전문 기술을 지닌 엔지니어의 도움 없이는 기업에 맞는 시스템을 구현할 수 없습니다. 물론 향후 운용할 수도 없고요. 문제는 전산 작업을 위해 새로운 것을 습득해야 한다는 점인데, 이 역시 간단한 자판 입력과 터치스크린을 통해 최소한의 사용법만 알면 누구나 사용이 가능하도록 구현돼 문제가 되지 않습니다”

한 이사는 “덕성금속공업의 경우, MES는 현장 작업자들에게 더욱 환영 받고 있습니다”라며 “수기 작업이 없어진 것만 해도 그
렇고, 문제 발생 시 책임 부담도 없어져서 오히려 업무에 집중도가 더 높아졌습니다”고 강조했다.

물론 사전 교육을 통해 스마트공장의 이해도를 높이는 것이 선행돼야 한다. 덕성금속공업 역시 이 같은 과정을 밟았기에 성공적인 스마트공장을 완성할 수 있었다. 덕석금속공업(주)는 스마트공장의 도입을 결정함과 동시에 꾸준한 교육을 시행했다. 교육은 시스템을 사용하게 될 현장 작업자와 서버 운영자를 대상으로, 효율적인 시스템 활용을 위한 사용자 매뉴얼에 중점을 두었다. 현장 작업자의 경우는 시리얼 넘버를 생성하는 과정부터 공정 진행 시 운영 방법과 용접 공정 조건 데이터 및 Leak 검사 공정 데이터, 생산 관리 등 각 공정별로 진행했다. 서버 운영자들은 데이터베이스 관리와 시스템 관리 등을 추가로 교육했다. 특히 매뉴얼 중심으로 교육하되, 이론만이 아닌 실습과 오류 발생 시 대응 조치 등을 통해 현장에서의 활용성을 높이는 데 주력했다.

“직원 교육은 정기적, 비정기적으로 구분해 꾸준히 진행했습니다. 다만, 이론 교육 이전에 스마트 공장에 대한 이해와 의식 수준을 높이고자 다양한 방법을 활용했습니다. 직원 회의는 물론 식사와 회식, 티타임 미팅을 통해 끊임 없이 소통하며 스마트공장에 대한 정확한 인식을 갖도록 노력했어요. 그 결과, 덕성금속공업는 현장 작업자들이 더욱 반기는MES를 구축할 수 있었으며, 성공적인 구축을 넘어 향후의 발전 방향을 기획하는 단계에 이르렀고, 이 과정에서 국내 최고의 용접 모니터링 솔루션사인 (주)모니텍의 이성기 차장 등 전문가들의 헌신적인 활동이 있었습니다. 솔루션사와의 원활한 의사 소통과 유기적인 협업 체계는 스마트공장 추진에서 매우 중요한 요소임을 실감하게 됐죠. 그런 의미에서 (주)모니텍의 노력과 배려는 매우 인상적이었기에 이 자리를 빌어 감사를 전하고 싶습니다”

스마트공장의 구축으로 1인당 생산수량 하루 240(2명 기준)개에서, 하루 460개(1명 기준)를 바라볼 만큼 생산성이 큰 폭으로 상승했다.

MES 구축에 높은 만족도를 보여준 차장식 대표는, 그럼에도 불구하고 “아직 해야 할 것이 많습니다. 남아 있는 2개의 공정 라인까지 전체 공정에 스마트화를 완성하기 전에는 끝난 것이 아닙니다”라며 “스마트공장은 장기적으로 유지·보수가 이뤄져야 하기에, 꾸준한 시스템 업그레이드와 관리가 필요합니다”고 스마트공장에 대한 남다른 관심을 보여줬다.

또한 “스마트공장은 그저 하나의 관리 시스템일 뿐”이라며 “기업이 지속적으로 성장하고 발전하지 않는다면 무용지물이 될 것”이라는 말로 지속 성장에 대한 의지를 표명하기도 했다.

MES의 도입으로 이제 막 세계 시장을 향한 출발선에 들어섰다. 남다른 기술 노하우와 개발 의지, 여기에 지속 성장을 향한 비전까지. 차장식 대표는 앞으로의 여정에 더욱 큰 기대와 포부를 안고 있다.

“21세기 덕성금속공업의 비전은 자동차 부품 분야에서 최고의 기술을 보유한 초일류 기업이 되는 것입니다. 이를 위해 ‘사업보국(事業報國)’이념을 바탕으로 끊임 없는 기술 개발과 품질 관리 및 고객 만족을 실천하도록 혼신의 노력을 다할 것입니다. 더욱이 스마트공장의 도입으로, 관리 프로세스의 혁신을 통한 글로벌 기업으로의 기반을 더욱 튼튼히 했음에 큰 의미를 두고 싶습니다”