[제조업 혁신, 스마트공장] ⑦ ICT기술, 효율적 생산공정 관리 스마트공장 추진으로 일구는 기업 성장 희망 1977년 설립 이래 ‘끊임 없이 도전하는 자세’를 강조하는 장용환 대표의 경영 철학이념에 따라 자동차 부품용 주물과 철도 차량용 주물 등을 생산하고 있는 (주)부천주물은 스마트공장 사업에 참여하며 ICT를 기반으로 한 생산 공정 관리시스템을 구축, 공장 자동화의 첫발을 내디뎠다. 생산 공정의 Fool Proof 시스템 관리 등으로 현대자동차의 SQ인증을 획득할 수 있었던 것도 혁신이 보여준 성과 중 하나다. 2014년 ‘관리력 향상을 통한 내부 역량 강화’를 중점 추진 사항으로 설정해 스마트공장 사업을 통해 생산 공정 관리 시스템을 구축하며, 제조 현장의 웹 관제시스템을 구현하게 돼 이제 실시간 모니터링을 통해 현장 생산 정보를 관리하고 있으며, 공장 스마트화의 2단계로 POP 시스템 구축을 준비 중이다. 인천 서구 공장 단지 내에 위치한 부천주물의 부천주물의 장용환 대표는 스마트 공장을 구축할 당시 하나부터 열까지 직접 검토하고 앞장서서 직원 교육에 힘쓸 만큼 남다른 리더십을 보여줬다. 그런 그에게 회사 경쟁력을 묻자 “개선할 수 있으면 도전합니다. 실패를 하더라도 계속 도전하고 또 해야죠”라며 “매 회의 때마다 ‘도전하라!’고 강조합니다. 변화되는 것들에 대해 실패해도 좋으니 도전하라고 말이죠. 이번 스마트공장 사업 역시 하나의 도전이었습니다”라고 말했다.R&D 온 힘, 기술력 인정받아1977년 ‘부천주물공업사’로 설립된 (주)부천주물은 주조 공정을 통해 자동차 부품 및 각종 산업용 주물 부품을 생산하고 있다. 이 가운데서도 자동차 배기관련 주물소재인FLANGE, CONE, PULLEY, BRAKEDRUM, CYLINDER BODY를 비롯해 BRACKET, BEARINGHOUSING 등이 주생산품이다. 1999년에는 생산기술연구원으로부터 ‘유망 중소기업’으로 선정됐다. 기술력을 인정받아 2001년 대우자동차에 이어 2003년 현대자동차에 부품을 공급하기 시작했다. 그리고 2008년, Fool Proof 시스템에 따라 모든 제품을 생산 관리하며 현대자동차로부터 SQ인증을 획득했으며, 2010년에는 기업부설연구소를 설립해 신기술‧신제품을 위한 R&D에 힘을 쏟아 부었다.“2014년의 중점 추진 사항으로 ‘관리력 향상을 통한 내부역량 강화’를 수립, 이를 위해 정보 시스템 구축을 계획했습니다. 또한 스마트공장 사업에 지원해 제조 현장의 웹 관제 시스템을 구현해 실시간으로 현장의 생산 정보를 관리할 수 있는 시스템을 구축했습니다”부천주물이 걸어온 길 속엔 ‘도전’이란 단어가 곳곳에 숨어 있다. 스마트공장의 도입 역시 “중소기업으로서의 경쟁력 확보를 위한 도전”이라고 장 대표는 설명했다.사실 스마트공장 사업 이전부터 전산화를 통해 체계적인 관리 시스템의 도입을 준비해오고 있었다. 솔루션 업체와의 미팅도 여러 번 진행했으며, 구현 방법에 대해서도 일부 계획을 수립해 놓은 상태였다.“우리 같은 중소기업에겐 쉽게 접근할 수 있는 시스템이 아니죠. 투자비용도 그렇고, 시간도 그렇고 여러 가지 면에서 열악한 곳들이 많습니다. 하지만 작은 가능성이라도 보였기에 평소의 철학대로 도전하기를 주저하지 않았습니다”라고 강조하는 장 대표에게 공장 자동화. 즉, 전산화를 통한 관리 시스템의 도입은 더 높은 곳을 향해 넘어야 할 산이었으며, 지나야 할 길목이었다. 그렇게 스마트공장 사업이 시작됨과 동시에 적극적인 참여 의지로 이후 시스템 정립을 진행했다.생산 계획에 따른 공정과 생산성의 제고는 제조업의 필수적인 사안이다. 하지만 많은 제조 현장에서 계획과 생산성의 ‘완벽한 일치’는 커녕 수기에 의한 데이터 집계로, 오기와 누락으로 인한 데이터의 불명확성 등이 결국 품질 저하와 생산성 하락으로 이어지는 일이 빈번하게 발생하고 있다. 부천주물의 제조 현장도 다르지 않았다. 그러나 결정적인 차이가 있다면, 이 회사는 해결 방안에 있어서 ‘수기의 정확도’를 높이기보다 근본적인 문제점을 개선하려 노력했다는 점이다.계획된 전산화를 통한 관리 시스템의 개선은 전체 공정에 걸친MES/POP 시스템의 구축을 통한 완벽한 관리 프로세스를 확립하는 데 초점을 맞춰 1단계로 ICT에 기반을 둔 네트워크 구축 및 빅데이터 활용 작업을 진행해 완료했다. 그 결과 생산 공정 관리 시스템의 핵심을 제조 현장의 웹 관제 시스템 마련에 두면서, 이를 통해 데이터 입력에 소요되는 시간을 하루 240분에서 70분으로 줄였다. 서류 작업 시간은 180분에서 30분으로 줄이는 등 총 작업에 소요되는 시간을 20일에서 12일로 낮출 수 있었다. 스마트공장, 동기부여 중요“지원 비용만으로는 스마트공장을 완벽하게 구축할 수 없습니다. 물론 지원 규모가 더 커지면 좋겠지만 여기에 의존하지 않아야 합니다. 스마트공장 사업은 ‘계기’를 만들어주는 사업입니다. ICT를 기반으로 한 전산관리 시스템의 구축과 이를 통한 성장의 기반을 만들 수 있는 시작점이죠. 스마트공장 사업에 참여하길 원한다면 ‘지원’이 아닌 ‘계기’라는 점에 의의를 둬야 할 것입니다. 또한 스마트공장의 구축에 앞서 기업의 수준을 자체 점검하는 과정이 반드시 필요합니다. 현재의 관리 프로세스와 진행 가능한 인력을 확인하는 것도 중요하지만, 사업 이후에도 꾸준히 발전시킬 수 있는 시간과 비용의 투자 여력, 그리고 의지가 있는지 돌아보는 것이 매우 중요합니다”스마트공장 사업과 관련해 장 대표는 “일반적으로 정부 지원 사업을 진행하다 보면 감사 등 부수적인 문제로 인해 역효과를 낳는 경우가 간혹 있습니다. 그러나 스마트공장 사업은 전문 지도위원의 도움을 비롯해 어렵지 않게 진행할 수 있다는 점이 매력적이었습니다”고 평가했다.스마트공장 구축으로 데이터의 정확성을 넘어 효율적인 업무 프로세스의 체계화를 이뤄낸 이 회사는 각 부서 임직원에게 제조 정보를 적시에 제공함은 물론, 각 업무가 유기적으로 통합 관리되는 체계를 완성할 수 있었다. 또한 생산 현장의 정확한 생산 및 품질 정보가 실시간으로 공유돼, 현장에서 발생되는 각종 문제점 및 불합리한 요인들에 대해 신속하게 대응하고 있다.하지만 장 대표는 스마트공장의 완성도를 두고 “이제 50% 수준”이라며 “1차로 정해두었던 목표에는 도달했지만, 실시간 모니터링 시스템과 구상화 인터페이스, 금형 이력 및 작업 현황 관리 등 2차 사업이 남아 있습니다. 이 과정을 거치면 스마트공장의 보다 완벽한 구현이 가능할 것입니다”라고 밝혔다.구축된 생산 공정 관리에 집중된 웹 관제 시스템은 생산공정에 대한 기초적인 전산 관리를 가능하게 했다. 이에 만족하지 않고 2차 스마트공장 추진 사업에도 참여하게 됐는데, 향후 보다 발전된 수준의MES/POP 시스템을 도입해 사내 전반에 걸친 관리 시스템의 완성을 준비하고 있는 것이다.“1차 스마트공장 사업에 참여하며 중소기업으로서는 이룰 수 없는 것을 이뤄냈지만 아쉬움이 많았습니다. 다행히 2차 사업에도 참여하게 돼 스마트공장 사업 도입 이전부터 구상해 왔던 통합적인 관리 프로세스를 곧 실현할 수 있을 것으로 기대하고 있습니다”현장 설비 인터페이스의 업그레이드로 자동 데이터 집계 및 실시간 공정 현황 파악이 가능한 시스템의 구현을 목표하고 있는 부천주물은 이를 통해 생산 현장의 실시간 정보제공에 따른 경영 정보의 신속 제공이 가능하고 여러 상황별 대응력을 강화해 나갈 예정이다.스마트공장 사업을 담당한 고현웅 차장은 “실시간 생산 수량 및 품질 정보를 신속하게 제공해 의사 결정 시간을 단축하고, 위험 요소에 대한 예측과 생산 물량의 적시 산출로 위험 대응 및 실적 분석이 용이하도록 구현할 계획입니다”라며 “자료의 신뢰성과 즉시 활용도가 높아지도록 설비 상태와 가동률, 생산량을 신속하게 파악할 수 있도록 2차 구축 사업은 설계되고 있습니다”라고 설명했다.고 차장은 “신속한 정보 공유로 부서별 업무의 실시간 관리를 강화해 나갈 것이며, 정확한 업무 처리를 위한 표준화된 프로세스도 동시에 완성해나갈 계획입니다”라고 덧붙였다. 전통과 젊음, 도전과 혁신회사 경쟁력은 주물 분야에서 38년 동안 쌓아온 노하우, 그리고 30~40대 임직원이 중심을 이루는 젊은 기업에서 찾을 수 있다. ‘전통’과 ‘젊음’의 에너지는 새로운 것에 대한 도전과 혁신의 밑거름으로, 스마트공장 도입을 발표할 때도, 구축하는 과정 속에도, 발전해가는 현재에도 임직원의 거부감이 전무했던 이유도 여기에 있었다. 그리고 구축 중인 2단계 스마트공장에 대해서도 남다른 자신감을 드러냈다.“2차 사업이 마무리된다면 동종 혹은 다른 분야의 제조 기업에서 벤치마킹해도 손색이 없을 정도로 높은 완성도를 증명할 것입니다”당당하고 자신감 넘치는 장용환 대표의 모습은 반가웠지만, 사실 기존 업무로도 바쁜 하루하루 속에 스마트공장 사업을 병행하며 남들보다 더 많은 관심과 노력을 기울여 온 고 차장은, 완벽을 추구하기 위해 필요한 핵심 요소들을 쉴 새 없이 꺼내놓았다.“성공적인 스마트공장을 구축하기 위해선, 첫 번째로 경영자 의지가 필요합니다. 이 의지에는 사업 기간이 끝난 후에도 지속적인 수정‧보완을 통해 이끌어가는 전사적 관리도 포함됩니다. 두 번째는 직원들의 의식입니다. 우리는 다행히 직원들의 도전 의지가 높아 수월하게 사업이 진행됐지만, 관리자나 현장 작업자의 의지가 없다면 시스템은 갖추어 놓고도 서서히 외면을 받으며 묻혀버릴 가능성이 매우 높습니다. 세 번째는 우리 기업에 맞는 시스템의 구축입니다. 기업의 현실을 정확히 파악하고 기존 포맷에 형식적으로 맞추는 게 아니라 우리만의 시스템을 설계하고 갖추는 창의성이 필요합니다. 솔루션 업체와의 소통이 중요합니다. 소통이 잘 되고 우리가 원하는 것을 그대로 구현할 수 있는 기술력을 지닌 업체를 만난다면 스마트공장의 성공적인 구축은 결코 어렵지 않을 것입니다”한편 장용환 대표는 공장을 구축 했을 때 움이 되는 사업일지를 두고 숱한 고민과 문의를 했다고 털어 놓는다. 그래서인지 완성도를 평가하기에는 2차 사업이 완료될 때까지 섣불리 판단하지 않으려 한다고 말했다. 자신이 손수 성과를 확인하고 개선되는, 직원들의 변해가는 모습을 통해 확신을 갖고 싶었던 것이다. (주)부천주물의 스마트공장의 활용도 향상과 안정화를 위한 교육은 매일의 중요한 일과가 됐다. 고민과 확신 사이에서 갈등 중인 장용환 대표는 “그럼에도 스마트공장 사업은 절대적으로 필요하다고” 강조했다.

[제조업 혁신, 스마트공장] ⑦ ICT기술, 효율적 생산공정 관리

스마트공장 추진으로 일구는 기업 성장 희망

기사입력 2016-05-07 11:06:51

[산업일보]
1977년 설립 이래 ‘끊임 없이 도전하는 자세’를 강조하는 장용환 대표의 경영 철학이념에 따라 자동차 부품용 주물과 철도 차량용 주물 등을 생산하고 있는 (주)부천주물은 스마트공장 사업에 참여하며 ICT를 기반으로 한 생산 공정 관리시스템을 구축, 공장 자동화의 첫발을 내디뎠다. 생산 공정의 Fool Proof 시스템 관리 등으로 현대자동차의 SQ인증을 획득할 수 있었던 것도 혁신이 보여준 성과 중 하나다. 2014년 ‘관리력 향상을 통한 내부 역량 강화’를 중점 추진 사항으로 설정해 스마트공장 사업을 통해 생산 공정 관리 시스템을 구축하며, 제조 현장의 웹 관제시스템을 구현하게 돼 이제 실시간 모니터링을 통해 현장 생산 정보를 관리하고 있으며, 공장 스마트화의 2단계로 POP 시스템 구축을 준비 중이다. <자료협조 민관합동 스마트공장 추진단>

인천 서구 공장 단지 내에 위치한 부천주물의 부천주물의 장용환 대표는 스마트 공장을 구축할 당시 하나부터 열까지 직접 검토하고 앞장서서 직원 교육에 힘쓸 만큼 남다른 리더십을 보여줬다. 그런 그에게 회사 경쟁력을 묻자 “개선할 수 있으면 도전합니다. 실패를 하더라도 계속 도전하고 또 해야죠”라며 “매 회의 때마다 ‘도전하라!’고 강조합니다. 변화되는 것들에 대해 실패해도 좋으니 도전하라고 말이죠. 이번 스마트공장 사업 역시 하나의 도전이었습니다”라고 말했다.

R&D 온 힘, 기술력 인정받아
1977년 ‘부천주물공업사’로 설립된 (주)부천주물은 주조 공정을 통해 자동차 부품 및 각종 산업용 주물 부품을 생산하고 있다. 이 가운데서도 자동차 배기관련 주물소재인FLANGE, CONE, PULLEY, BRAKEDRUM, CYLINDER BODY를 비롯해 BRACKET, BEARINGHOUSING 등이 주생산품이다. 1999년에는 생산기술연구원으로부터 ‘유망 중소기업’으로 선정됐다. 기술력을 인정받아 2001년 대우자동차에 이어 2003년 현대자동차에 부품을 공급하기 시작했다. 그리고 2008년, Fool Proof 시스템에 따라 모든 제품을 생산 관리하며 현대자동차로부터 SQ인증을 획득했으며, 2010년에는 기업부설연구소를 설립해 신기술‧신제품을 위한 R&D에 힘을 쏟아 부었다.

“2014년의 중점 추진 사항으로 ‘관리력 향상을 통한 내부역량 강화’를 수립, 이를 위해 정보 시스템 구축을 계획했습니다. 또한 스마트공장 사업에 지원해 제조 현장의 웹 관제 시스템을 구현해 실시간으로 현장의 생산 정보를 관리할 수 있는 시스템을 구축했습니다”

부천주물이 걸어온 길 속엔 ‘도전’이란 단어가 곳곳에 숨어 있다. 스마트공장의 도입 역시 “중소기업으로서의 경쟁력 확보를 위한 도전”이라고 장 대표는 설명했다.

사실 스마트공장 사업 이전부터 전산화를 통해 체계적인 관리 시스템의 도입을 준비해오고 있었다. 솔루션 업체와의 미팅도 여러 번 진행했으며, 구현 방법에 대해서도 일부 계획을 수립해 놓은 상태였다.

“우리 같은 중소기업에겐 쉽게 접근할 수 있는 시스템이 아니죠. 투자비용도 그렇고, 시간도 그렇고 여러 가지 면에서 열악한 곳들이 많습니다. 하지만 작은 가능성이라도 보였기에 평소의 철학대로 도전하기를 주저하지 않았습니다”라고 강조하는 장 대표에게 공장 자동화. 즉, 전산화를 통한 관리 시스템의 도입은 더 높은 곳을 향해 넘어야 할 산이었으며, 지나야 할 길목이었다. 그렇게 스마트공장 사업이 시작됨과 동시에 적극적인 참여 의지로 이후 시스템 정립을 진행했다.

생산 계획에 따른 공정과 생산성의 제고는 제조업의 필수적인 사안이다. 하지만 많은 제조 현장에서 계획과 생산성의 ‘완벽한 일치’는 커녕 수기에 의한 데이터 집계로, 오기와 누락으로 인한 데이터의 불명확성 등이 결국 품질 저하와 생산성 하락으로 이어지는 일이 빈번하게 발생하고 있다. 부천주물의 제조 현장도 다르지 않았다. 그러나 결정적인 차이가 있다면, 이 회사는 해결 방안에 있어서 ‘수기의 정확도’를 높이기보다 근본적인 문제점을 개선하려 노력했다는 점이다.

계획된 전산화를 통한 관리 시스템의 개선은 전체 공정에 걸친MES/POP 시스템의 구축을 통한 완벽한 관리 프로세스를 확립하는 데 초점을 맞춰 1단계로 ICT에 기반을 둔 네트워크 구축 및 빅데이터 활용 작업을 진행해 완료했다. 그 결과 생산 공정 관리 시스템의 핵심을 제조 현장의 웹 관제 시스템 마련에 두면서, 이를 통해 데이터 입력에 소요되는 시간을 하루 240분에서 70분으로 줄였다. 서류 작업 시간은 180분에서 30분으로 줄이는 등 총 작업에 소요되는 시간을 20일에서 12일로 낮출 수 있었다.

스마트공장, 동기부여 중요
“지원 비용만으로는 스마트공장을 완벽하게 구축할 수 없습니다. 물론 지원 규모가 더 커지면 좋겠지만 여기에 의존하지 않아야 합니다. 스마트공장 사업은 ‘계기’를 만들어주는 사업입니다. ICT를 기반으로 한 전산관리 시스템의 구축과 이를 통한 성장의 기반을 만들 수 있는 시작점이죠. 스마트공장 사업에 참여하길 원한다면 ‘지원’이 아닌 ‘계기’라는 점에 의의를 둬야 할 것입니다. 또한 스마트공장의 구축에 앞서 기업의 수준을 자체 점검하는 과정이 반드시 필요합니다. 현재의 관리 프로세스와 진행 가능한 인력을 확인하는 것도 중요하지만, 사업 이후에도 꾸준히 발전시킬 수 있는 시간과 비용의 투자 여력, 그리고 의지가 있는지 돌아보는 것이 매우 중요합니다”

스마트공장 사업과 관련해 장 대표는 “일반적으로 정부 지원 사업을 진행하다 보면 감사 등 부수적인 문제로 인해 역효과를 낳는 경우가 간혹 있습니다. 그러나 스마트공장 사업은 전문 지도위원의 도움을 비롯해 어렵지 않게 진행할 수 있다는 점이 매력적이었습니다”고 평가했다.

스마트공장 구축으로 데이터의 정확성을 넘어 효율적인 업무 프로세스의 체계화를 이뤄낸 이 회사는 각 부서 임직원에게 제조 정보를 적시에 제공함은 물론, 각 업무가 유기적으로 통합 관리되는 체계를 완성할 수 있었다. 또한 생산 현장의 정확한 생산 및 품질 정보가 실시간으로 공유돼, 현장에서 발생되는 각종 문제점 및 불합리한 요인들에 대해 신속하게 대응하고 있다.

하지만 장 대표는 스마트공장의 완성도를 두고 “이제 50% 수준”이라며 “1차로 정해두었던 목표에는 도달했지만, 실시간 모니터링 시스템과 구상화 인터페이스, 금형 이력 및 작업 현황 관리 등 2차 사업이 남아 있습니다. 이 과정을 거치면 스마트공장의 보다 완벽한 구현이 가능할 것입니다”라고 밝혔다.

구축된 생산 공정 관리에 집중된 웹 관제 시스템은 생산공정에 대한 기초적인 전산 관리를 가능하게 했다. 이에 만족하지 않고 2차 스마트공장 추진 사업에도 참여하게 됐는데, 향후 보다 발전된 수준의MES/POP 시스템을 도입해 사내 전반에 걸친 관리 시스템의 완성을 준비하고 있는 것이다.

“1차 스마트공장 사업에 참여하며 중소기업으로서는 이룰 수 없는 것을 이뤄냈지만 아쉬움이 많았습니다. 다행히 2차 사업에도 참여하게 돼 스마트공장 사업 도입 이전부터 구상해 왔던 통합적인 관리 프로세스를 곧 실현할 수 있을 것으로 기대하고 있습니다”

현장 설비 인터페이스의 업그레이드로 자동 데이터 집계 및 실시간 공정 현황 파악이 가능한 시스템의 구현을 목표하고 있는 부천주물은 이를 통해 생산 현장의 실시간 정보제공에 따른 경영 정보의 신속 제공이 가능하고 여러 상황별 대응력을 강화해 나갈 예정이다.

스마트공장 사업을 담당한 고현웅 차장은 “실시간 생산 수량 및 품질 정보를 신속하게 제공해 의사 결정 시간을 단축하고, 위험 요소에 대한 예측과 생산 물량의 적시 산출로 위험 대응 및 실적 분석이 용이하도록 구현할 계획입니다”라며 “자료의 신뢰성과 즉시 활용도가 높아지도록 설비 상태와 가동률, 생산량을 신속하게 파악할 수 있도록 2차 구축 사업은 설계되고 있습니다”라고 설명했다.

고 차장은 “신속한 정보 공유로 부서별 업무의 실시간 관리를 강화해 나갈 것이며, 정확한 업무 처리를 위한 표준화된 프로세스도 동시에 완성해나갈 계획입니다”라고 덧붙였다.

전통과 젊음, 도전과 혁신
회사 경쟁력은 주물 분야에서 38년 동안 쌓아온 노하우, 그리고 30~40대 임직원이 중심을 이루는 젊은 기업에서 찾을 수 있다. ‘전통’과 ‘젊음’의 에너지는 새로운 것에 대한 도전과 혁신의 밑거름으로, 스마트공장 도입을 발표할 때도, 구축하는 과정 속에도, 발전해가는 현재에도 임직원의 거부감이 전무했던 이유도 여기에 있었다. 그리고 구축 중인 2단계 스마트공장에 대해서도 남다른 자신감을 드러냈다.

“2차 사업이 마무리된다면 동종 혹은 다른 분야의 제조 기업에서 벤치마킹해도 손색이 없을 정도로 높은 완성도를 증명할 것입니다”

당당하고 자신감 넘치는 장용환 대표의 모습은 반가웠지만, 사실 기존 업무로도 바쁜 하루하루 속에 스마트공장 사업을 병행하며 남들보다 더 많은 관심과 노력을 기울여 온 고 차장은, 완벽을 추구하기 위해 필요한 핵심 요소들을 쉴 새 없이 꺼내놓았다.

“성공적인 스마트공장을 구축하기 위해선, 첫 번째로 경영자 의지가 필요합니다. 이 의지에는 사업 기간이 끝난 후에도 지속적인 수정‧보완을 통해 이끌어가는 전사적 관리도 포함됩니다. 두 번째는 직원들의 의식입니다. 우리는 다행히 직원들의 도전 의지가 높아 수월하게 사업이 진행됐지만, 관리자나 현장 작업자의 의지가 없다면 시스템은 갖추어 놓고도 서서히 외면을 받으며 묻혀버릴 가능성이 매우 높습니다. 세 번째는 우리 기업에 맞는 시스템의 구축입니다. 기업의 현실을 정확히 파악하고 기존 포맷에 형식적으로 맞추는 게 아니라 우리만의 시스템을 설계하고 갖추는 창의성이 필요합니다. 솔루션 업체와의 소통이 중요합니다. 소통이 잘 되고 우리가 원하는 것을 그대로 구현할 수 있는 기술력을 지닌 업체를 만난다면 스마트공장의 성공적인 구축은 결코 어렵지 않을 것입니다”

한편 장용환 대표는 공장을 구축 했을 때 움이 되는 사업일지를 두고 숱한 고민과 문의를 했다고 털어 놓는다. 그래서인지 완성도를 평가하기에는 2차 사업이 완료될 때까지 섣불리 판단하지 않으려 한다고 말했다. 자신이 손수 성과를 확인하고 개선되는, 직원들의 변해가는 모습을 통해 확신을 갖고 싶었던 것이다. (주)부천주물의 스마트공장의 활용도 향상과 안정화를 위한 교육은 매일의 중요한 일과가 됐다. 고민과 확신 사이에서 갈등 중인 장용환 대표는 “그럼에도 스마트공장 사업은 절대적으로 필요하다고” 강조했다.

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홍보영 기자 papersong@kidd.co.kr

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산업1부 홍보영 기자입니다. 국내외 무역과 로봇, IoT, 기계·금형산업에 대한 참 소리를 전합니다.^^