“‘3D 프린팅’, 이제는 현실을 마주하고 나아갈 때”

[산업일보]
‘3D 프린팅’은 산타클로스 머신이라는 별명과 함께 전 세계 제조업계의 기대를 한 몸에 받으며 혜성처럼 등장했다. 3D 프린팅이 한발 더 앞으로 나아가기 위해서는 막연한 환상에서 벗어나 현실에 눈을 떠야 할 때라는 목소리가 나온다.

13일 서울 IoT 센터가 개최한 제12차 IoT 세미나에서는 3D 프린팅 산업의 동향과 맞닥뜨린 한계, 극복 방안 등을 공유하는 시간이 마련됐다.


3D GURU 송인보 대표는 ‘3D 프린팅 산업 동향 및 트렌드’라는 주제의 한 발표에서 “현재 4D 프린팅까지 언급되며 국민들이 걸고 있는 기대와 달리, 사실 3D 프린팅에 대한 실질적인 상업화의 증명조차 이뤄지지 않은 수준”이라며 “겉으로 보이는 성장률에 치우치지 말고 현재 기술의 위치를 정확하게 파악해 성장을 위한 대책을 마련하도록 힘써야 한다”라고 말했다.

Wohlers Report 2018의 자료에 따르면 2017년 3D 프린팅의 세계시장 규모는 $73억(약 8조 원)으로 전년 대비 ($60억) 21% 성장했으며 최근 5년간 26.6%의 연평균 성장률을 보인다.

송인보 대표는 “3D 프린팅 시장은 20% 이상의 높은 성장률을 보이지만, 실제 세계 3D 프린팅 시장 규모는 현저히 작은 상황”이라며 “특히 생산 설비에서 많은 업체가 3D 프린팅 기술을 적용하기 위해 갖가지 시도를 하고 있음에도 불구하고, 관련 산업은 아직은 태동기와 거품기 수준을 벗어나지 못하고 있다”라고 짚었다.

발표에 따르면 3D 프린팅이 가장 높은 효율성을 보이는 산업 분야는 항공 우주이며, 그 뒤는 자율자동차, 의료, 전기 산업이 잇는다. 반면 유통, 패션, 화학과 같은 산업은 3D 프린팅을 도입하기에는 아직 한계를 보이는 분야다.

송 대표는 “현재의 3D 프린팅 수준으로는 대량생산이 절대 불가능하고 사용되는 소재 또한 고가이다 보니 유통, 패션, 화학과 같은 산업에는 적용이 어려운 상황”이라고 설명했다.

3D 프린팅이 최종 부품 생산에 사용돼 큰 효율을 보이는 경우로는 ▲소량 생산 규모 ▲주문 생산 부품 ▲가벼운 구조물 ▲여러 부속을 하나로 통합할 때 등이 있다.

송 대표는 3D 프린팅 기술을 ‘제품 생산’에 직접 접목한 대표적인 글로벌 기업의 사례로 아디다스·BMW·GE 등을 언급했다.

예컨대, GE의 경우 3D 프린터를 사용해 LEAP 엔진의 연료 노즐을 2015년부터 3년간 총 3만 개 생산했다. 그는 “GE는 3D 프린팅을 제조에 도입함으로써 20개의 부품을 하나로 통합하며 25%의 무게 감소와 5배의 강도 강화 효과를 얻을 수 있었다”라고 덧붙였다.

그는 “현재 시제품 제작 단계에 사용되는 3D 프린팅이 ‘제품 생산’에 직접 도입되기 위해선 3D 프린팅의 출력 속도 향상과 소재 개발을 통해 시장 확대에 주력해야 할 것”이라며 “또한 적은 생산량을 바탕으로 고객에게 특별함을 판매하고자 하는 등의 3D 프린팅이 제빛을 발할 수 있는 시장을 찾아 공략해야 한다”라고 설명했다.

최수린 기자 sr.choi@kidd.co.kr