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비콰르도(Biquardro)社, 공장자동화로 앞서 나가다

살바니니(salvagnini), FMS 라인&생산관리 시스템 도입

비콰르도(Biquardro)社, 공장자동화로 앞서 나가다

[산업일보]
"더 적은 수량, 더 짧은 시간,더 낮은 가격"이 지배하는 시장에서 생산, 가격 및 품질을 기반으로 한 생산 라인을 개발하는 것은 어려운 과제가 됐다. 이러한 상황에 대응하기 위해 Biquardro(이하 비콰르도)사의 소유주인 알렉산드로 보니 씨(이하 보니 씨)와 기안 로돌프 브루티 씨(이하 브루티 씨)는 점점 더 디지털화되는 판금 가공의 미래를 감안, 살바니니의 FMS 공장 자동화 시스템과 소프트웨어를 도입해 매년 지속적인 성장을 기록하고 있다.

고객 맞춤 서비스를 통해 만족도를 높이다.

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비콰르도 사는 2007년 금속 가공 기업의 한 계열사를 인수해 설립됐다. 브루티 씨의 설명에 따르면, 지금보다 훨씬 적은 자본과 150만 유로(한화 약 20억 원) 이상의 임대 계약을 떠안은 상태로 사업을 시작한 것은 무모한 결정에 가까웠다. 그러한 상황 속에서 살바니니 S4 펀칭기와 P4 자동절곡기 투자를 결정한 것은 현명한 선택이었다.

2007년은 긍정적인 첫 해였다. 13명의 직원과 약 1천 제곱미터의 공장으로 비콰르도 사는 약 270만 유로(한화 약 36억 원)의 매출을 달성했다. 그러나, 2008년 금융 위기로 인해 생산과 주문이 대폭 감소했다.

브루티 씨는 관련 자료에서 ‘시장이 완전히 정체기에 접어들었습니다. 하락하는 매출로 인해 회사의 사정이 점점 어려워지는 시기였고, 심지어2013년에는 최저점을 기록했습니다. 그러나, 2014년 한 고객사와 대규모 계약을 맺게 됐는데, 그것을 기반으로 성장하기 시작했습니다. 그리해 2018년 매출액은 700만 유로(한화 약 96억 원)을 초과했습니다.’라고 말했다.

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비콰르도 사는 임가공 사업을 담당하는 판금 사업부와 해군 및 요트 시장을 위한 부품을 설계 및 제조하는 해양 사업부, 즉 두 개의 사업부를 운영하고 있다. 비콰도르 사의 매출의 약 70%는 판금 분야에서 발생한다. 이들의 고객은 전자 제품에서 산업 자동화, 그리고 건축 자재, 발전기, 압축기, 공조기기에 이르기까지 매우 다양하다.

2007년, 가능한 고객을 다양화하기로 결정했는데, 이 결정으로 인해 금융위기 및 코로나 등 어려운 시기에 탄력적으로 대응할 수 있는 역량을 갖출 수 있었다. 지난 수 년간, 각 사업부 내에서도 일부 분야가 매출의 대부분을 책임지는 반면, 또 일부 분야는 그 반대의 상황이 유지되는 어려움을 겪었다.

이를 타개하기 위해, 각 분야의 장점을 결합, 시너지 효과를 창출해 이러한 문제에 대비할 수 있게 됐다. 비콰르도의 핵심 사업은 판금 가공이지만, 설계 및 개발 단계에서 고객을 지원하는 서비스도 함께하고 있다. 비콰르도가 전문 설계업체는 아니지만, 설계 및 개발을 요청하는 고객들은 자체 내부 설계 및 기술부서가 없는 고객이 대부분이기 때문에 기술부서에서는 이러한 서비스를 제공할 수 있는 역량을 갖추고 있다.

매출의 30%는 해군 및 요트 사업부에서 발생하는데, 특히 해군 함정 관련 자국 최대이자크루즈선 세계 1위 업체인 '핀칸티에리' 사에 제품을 공급하고 있다. 또한, 요트 전문 소규모 조선소 및 제작사에 부품을 납품하는 등 사업을 다각화하고 있다.

비콰르도 사의 대부분 고객들은 완제품을 찾는 경우가 대부분인데, 이에 대해 브루티 씨는 ‘저희는 완제품 생산 방식을 선호합니다. 이를 통해 더 큰 부가가치를 달성하고 고객 충성도를 높일 수 있습니다. 단순한 절단 및 절곡은 거대한 시장에서 마지막 10원까지 싸워야 함을 의미합니다. 부가가치를 높이고 완제품을 공급하는 것은 경쟁과 가격에 크게 영향을 미치지는 않습니다만, 저희의 의견으로는 고객 충성도와 고객 기반의 안정성을 높일 수 있으며, 또한 품질을 보장할 수 있는 영역을 좀 더 확대시킬 수 있습니다" 라고 자료를 통해 덧붙였다.

살바니니 유연생산시스템 도입으로 다양한 주문에 유연하게 대응하다

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S4펀칭-샤링기와 P4 자동절곡기 라인은 보니 씨와 브루티 씨가 2007년 첫 투자를 통해 도입됐으며, 독립 시스템으로 구성돼 한 장비가 점검 또는 수리를 진행하더라도 다른 장비는 작동될 수 있도록 구성돼 있다.

최대 치수가 3048mmX1650mm인 철판을 가공할 수 있는 S4 펀칭기는 PD 장치(소재를 1매씩 투입해주는 장치)는 석션컵 장치를 사용해 팔레트에서 재료를 직접 픽업, 브러시 컨베이어가 갖춰진S4 작업대로 이송한다.

살바니니의 특허인 멀티 프레스 헤드는 한 번에 최대 96개의 공구를 사용할 수 있도록 보장하며, 툴 교체로 인한 중단 시간을 제거하고, 사이클 타임을 줄여 생산성을 극대화하는 장비이다.

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이뿐만 아니라, 두 개의 500mm 블레이드로 구성된 샤링기가 장착돼 있어 가로, 세로 축을 따라 모든 길이를 효율적으로 절단하며 IA 장치는 펀칭이 완료된 부품을 팔레트에 쌓아 P4 자동절곡기에 투입할 준비를 한다.

비콰르도 사가 도입한 P4 자동절곡기는S4 펀칭-샤링기를 통해 가공된 소재가 자동으로 투입돼 절곡 작업을 자동으로 수행하는 장비이다. ‘저희는 주로 0.6~4T의 소재를 사용합니다. 가장최근에 도입한 장비인 파이버 레이저를 도입해 다양한 주문에 더 유연하게 대응할 수 있었습니다. 일반적으로 알루미늄을 많이 사용하지만,GI, EGI, PO 또한 사용합니다.’ 라고 보니 씨는 자료에서 설명했다.

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2016년과 2019년 사이, 증가하는 생산량에 대응하기 위해 비콰르도 사는 두 대의 파이버 레이저, 즉 최대 소재의 길이가 4000mm인 2kW레이저인 L1Xe 1대와최대 소재의 길이가 3000mm인 4kW레이저 L3.30을 도입했다. 두 레이저 모두 소재 자동화 창고와 연결돼 소재의 로딩/언로딩이 자동으로 이루어진다.

이에 대해 비콰르도 측은 기본적으로 신뢰할 수 있는 서비스를 제공한다는 점에서 살바니니 레이저를 도입하게 됐다. 비콰르도 사는 살바니니에서 제공하는 신뢰도 높고 즉각적인 서비스를 활용해 매우 좋은 관계를 유지해왔으며, 이러한 신뢰감과 관계가 살바니니 레이저를 선택하는데 영향을 미쳤다고 밝혔다

디지털화를 통해 문제를 해결하다

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현재 판금 업계의 추세를 볼 때, 다품종 소량생산 주문이 더욱 늘어날 것이기 때문에 디지털화를 통한 주문 관리의중요성이 점차 중요해지고 있다. 특히, 수작업의 비중이 높은 임가공 업체의 경우, 예측 가능성이 없다는 점을 극복해야 한다.

이를 테면, 고객은 발주 직후부터 신속하고 보장된 납기를 기대하는 반면, 생산 일정의 변동 가능성과 수주 시점 조절이 어려운 임가공 분야의 특성을 고려할 때 극복하기 매우 어려운 문제이다.

‘지난 몇 년간의 성장은 정말 어려운 일이었다. 작업장을 확장하고 추가적인 투자를 진행했음에도 불구하고, 더 이상의 고객 주문에 대처할 수 없었습니다. 심지어, 매출액이 증가했음에도 오히려 손해를 보고 있었습니다. 그리고, 더 큰 문제는 저희의 조직 관계 체계가 더이상 효율적이지 않다는 사실을 깨달은 것이었는데, 그 첫 번째 신호 중 하나는 정보가 더 이상 제대로 순환하지 않는다는 것이었습니다. 모두가 알고 있는 것처럼, 정보 공유는 회사가 제대로 운영되도록 하는 가장 기본 요소입니다. 이 문제를 해결하기 위해, 우리는 적시에 적절한 정보를 적임자에게 제공할 수 있는 적절한 방법을 찾아야 했는데, 저희 회사와 내부 프로세스를 재평가했습니다. 이와 더불어, 회사 규모에 적합한 역량을 갖춘 직원을 고용하고,ERP 소프트웨어와 살바니니 OPS 소프트웨어와 같은 새로운 툴에 투자했습니다’라고 비콰르도 관계자는 최근 발표된 자료에서 밝혔다.

이처럼, 비콰르도 사는 ERP를 도입해 디지털 혁명을 시작했다. 주요 목표는 생산을 제어하고, 비용을 정확하게 계산하며, 정보검색을 보장하고, 정보를 실시간으로 공유하는 것이었다.

그리고, 이 프로젝트에는 모듈식 생산 관리 소프트웨어인 OPS를 추가로 도입하는 것이 포함돼 있었는데, OPS는 ERP에서 실시간으로 생산 목록을 수신하고 업데이트된 버전을 프로그래머에게 전달하고 우선 순위를 정할 뿐만 아니라, 기계 프로그램을 자동으로 생성해 작업장으로 보낸다.

이뿐만 아니라, 원자재 또는 반제품의 상태를 확인하고 공장 정보 관리 시스템에 대한 피드백을 생성, 실시간으로 부품별 정보가 업데이트 되도록 한다. 또한, 고객의 요구 사항을 충족하도록 설계돼, 설계된 생산 로직 또는 여러 생산 로직 조합에 따라 자율적인 결정을 내릴 수 있는 알고리즘으로 구성돼 있는데, 절단, 펀칭 및 절곡 활동의 전공정 및 후공정에서 라벨을 부착해 제품 이력을 추적 관리할 수 있고, 소재창고 관리 또한 통합할 수 있다.

이러한 요소들은 단순히 전체 생산 프로세스의 효율성을 높일 뿐만 아니라, 공장 경계를 넘어 전체 공급망으로 그 효과를 확장한다.

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브루티 씨는 "OPS는 단일 인터페이스를 통해 우리가 생산해야 하는 모든 작업, 중복된 작업 및 이미 모든 장비에서 생산된 제품을 모니터링 할 수 있기 때문에 큰 도움이 됩니다.
한 장비에 걸린 부하가 다른 장비의 부하보다 높다면,OPS를 통해 해당 작업을 다른 장비로 전송해 생산 균형을 맞출 수 있습니다. OPS는 또한 S4 펀칭기에서 작업 길이를 연장해 생산 자율성을 높이는데 도움을 주었습니다.
예전에는 품목별로 프로그램을 생성했지만 지금은 모든 품목을 재료와 두께별로 그룹화해 실행할 수 있습니다.또, 모든 것을 자동으로 네스팅하기 때문에 이전에는 불가능했던 더 긴 공정 또한 소화할 수 있습니다’라고 자료에서 언급했다.

이는, 최소 배치 수량이 없거나 매우 낮아지고 있는 현재의 추세에서 상당한 이점으로 작용하는데, 동일한 품목을 매월 주문하지만 수량이 바뀌는 경우, 여러 주문의 부품이 동일한 소재로 동일한 절단 프로그램에서 자동으로 수행되는 멀티 네스팅 작업을 수행할 수 있으므로,작업 유연성을 회복하고 소재 사용량을 개선해 스크랩의 양을 줄일 수 있다는 것이 특징이자 장점이다.

‘코로나 바이러스로 인해 한동안 수주가 둔화됐지만,2020년 하반기부터저희 회사는 수주잔량이 최대치로 복귀했습니다. 오늘날, 공정에서 가장 컴퓨터화 된 부분이 잘 제어되고 있으며, 사람이 하는 것이 더 정교하고 빠른 용접, 리벳 및 조립과 같은 공정에서 더 많은 발전을 이루고 싶습니다’라고 브루티 씨는 위의 자료에서 덧붙였다.

새로운 기술은 멀리 있는 것이 아니다.

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시장을 선점하기 위한 도전은 점점 더 야심차게 진행되고 있으며, 비콰르도 사 또한 시장의 선두 자리를 선점하기를 원한다. 능력 있고 경험 있는 직원과 진보된 소프트웨어의 결합은 기업의 경영진이 항상 신뢰해 왔던 요소이다.

비콰르도 사에서 직원은 여전히 회사 발전에 있어 매우 중요한 자원이다. 비콰르도 사의 오퍼레이터는 본인의 헌신,창의성 및 회사의 교육 지원과 IT툴 발전 등의 요소로 인해 기존보다 더 높은 기술 수준에 도달한 자원이며, 프로그래머 및 현장 기술진은 시간이 지남에 따라 회사와 같이 성장하고 전문화된 젊은 직원들이다.

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비콰르도 사는 효율적인 생산 공정을 향한 중요한 단계를 밟아왔다.이를 위해 도입한 OPS는, 단순히 생산을 조직하고 관리할 때만 작업자를 지원하는 것이 아니라, 분류 및 라벨링 단계에서도 지원할 수 있다.소재 및 두께별로 생산을 구성함으로써 보장되는 이점은 제품 분류 단계에서 합리화되고 검토돼야 하기 때문이다.

브루티 씨는 '자사는 분류를 전담하는 두 명의 전문 오퍼레이터를 보유하고 있습니다. 그들은 기존 분류 업무를 맡았으나 키트 생산을 하기 위한 제품의 부품을 추적하기 위한 OPS 샵 플로우 컨트롤 프로그램을 통해 정보 입력 및 관리를 맡게 됐습니다'라고 자료에서 밝혔다.

OPS 샵 플로우 컨트롤은 절단 후 후공정 부품의 분리 및 분류를 용이하게 하는 간단한 솔루션이다. 간단한 터치 모니터인 PDD와 함께 작업자가 픽업한 각 부품을 식별하고 필요한 경우 레이블을 지정하고 오류 없이 적재할 수 있는 소프트웨어 모듈이다.

작업자는 화면을 터치하기만 하면 부품 ID 코드, 주문 코드, 고객 코드, 수량 및 후속 가공 스테이션과 같은 유용한 정보를 모두 받을 수 있다. 이 정보는 라벨에 인쇄할 수 있으며 다른 데이터 또한 보관할 수 있다.

예를 들어, 다음 단계를 위해 기계 프로그램을 자동으로 호출하기 위해 사용되는 바코드가 있다. 그러나, 작업자는 부품을 완료로 표시하고 생산 목록을 업데이트해 공장 ERP에 피드백을 제공할 수도 있다.

분류 시간과 생산된 부품의 구성을 줄여 식별 오류를 방지하고, 공정 비용을 줄이며, 생산 반응성을 증가시키는데 도움이 되는 단순한 기술이다.

보니씨는 ‘시장은 더 높은 품질 표준과 더 짧은 리드 타임으로 점점 더 반응이 빠른 서비스를 요구하고 있습니다. 이제 저희는 생산의 많은 부분을 프로그래밍 할 수 있으며, 이것만으로도 성공했다고 생각합니다. 그러나 우리는 이것에 만족하고 타협할 수 없습니다. 우리는 임가공 전문 업체이며, 우리의 주된 초점은 서비스이며, 서비스여야만 합니다. 만약, 고객에게 문제가 있다면, 고객의 문제는 저희의 문제입니다. 우리는 고객의 긴급한 요구에 항상 ’네‘라고 답변하고, 이를 해결하기 위해 가장 효율적으로 대응할 수 있는 방법을 찾고 싶습니다’라고 자료를 통해 각오를 밝혔다.

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(왼쪽부터)Alessandro Boni, Gian Rodolfo Brutti
김우겸 기자 kyeom@kidd.co.kr

국제산업부 김우겸 기자입니다. 독일과 미국 등지의 산업현안 이슈들을 정확하면서도 신속히 보도하겠습니다.

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