[SIMTOS 2026] 사람이 찾던 시대 끝났다… 카덱스, ‘로봇 피킹’으로 제조 물류 혁신

[산업일보]
사람이 창고를 뒤지던 시대에서, 로봇이 자재를 가져다주는 시대로 공장 물류가 넘어가고 있다. SIMTOS 2026 현장에서 카덱스(Kardex)가 선보인 ‘오토스토어(AutoStore™)’ 사례는 가공 공정 자동화 뒤편에서 창고·피킹 방식이 어떻게 바뀌고 있는지 단면을 보여줬다.

4월 13~17일 고양 KINTEX에서 열린 SIMTOS 2026은 공작기계뿐 아니라 이를 지탱하는 물류 솔루션까지 한 무대에 올렸다. 전시장 안 카덱스 부스에서는 다인정공·코오로이·위딘 등과 함께 오토스토어 큐브 스토리지 시스템을 적용한 제조 현장 사례가 공개돼 참관객들의 발길을 붙들었다.


김수연 카덱스코리아 매니저는 “가공 공정 자동화 속도에 맞춰 내부 물류 시스템도 함께 진화해야 한다는 요구가 커지고 있다”며 “보관과 피킹의 자동화는 단순 편의를 넘어 생산 효율과 작업 환경 전반을 좌우하는 요소로 인식되고 있다”고 말했다.

오토스토어는 큐브 형태로 쌓인 격자형 저장 구조 상단을 로봇이 달리며 컨테이너(빈)를 꺼내 작업자에게 전달하는 구조다. 동일 면적에서 높은 저장 밀도를 확보할 수 있고, 작업자는 지정된 포트에서 필요한 자재를 받아 처리하면 된다. 작업자가 직접 창고 통로를 오가며 물품을 찾던 방식과 비교하면 동선이 크게 줄고 피킹 과정이 표준화되는 효과가 있다.

이 구조는 절삭공구나 소형 기계 부품처럼 품목 수가 많고 재고 관리가 까다로운 환경에 특히 잘 맞는다. 재고 위치와 수량을 시스템이 관리하고, 로봇이 지정된 상품을 찾아 작업자에게 보내는 ‘Goods-to-Person’ 방식 덕분에 수작업 대비 입·출고 정확도와 처리 속도를 높일 수 있다는 것이 업계 설명이다.

전시에서는 절삭공구 전문 기업 위딘(WIDIN)과의 협업 사례가 대표적으로 소개됐다. 다양한 규격의 공구를 취급하는 위딘은 그동안 재고 관리와 피킹 과정에서 사람이 직접 창고를 돌며 제품을 찾아야 했다. 오토스토어 도입 이후에는 필요한 자재가 작업 위치로 자동 전달되는 구조로 바뀌면서, 작업 흐름이 끊기지 않고 재고 데이터 기반 관리가 가능해졌다는 설명이다.

김 매니저는 “창고 안을 돌아다니며 부품을 찾던 구조에서, 시스템이 자재를 작업자 쪽으로 보내는 구조로 전환되면 물류 흐름뿐 아니라 재고 관리 방식까지 함께 바뀐다”고 말했다. 카덱스는 반도체·전자·자동차 부품 업계 등에서 오토스토어를 적용해 공간 활용과 추적성을 동시에 높인 사례를 늘려가고 있다.

기존 공장 레이아웃을 유지한 채 단계적으로 자동 창고를 올릴 수 있다는 점도 제조 현장에서 중요한 포인트다. 대규모 설비가 이미 깔려 있는 공장을 통째로 재구성하지 않고도, 여유 공간이나 상부 공간을 활용해 큐브형 저장 구조를 구성할 수 있어서다. 오토스토어 그리드가 모듈형으로 짜여 있어 물류량 증가에 맞춰 빠르게 확장할 수 있다는 점도 도입 기업들 사이에서 장점으로 꼽힌다.

카덱스는 SIMTOS 2026 현장에서 가공 장비 중심 자동화에 더해, 자재 보관·이동·피킹까지 포함한 내부 물류를 하나의 생산 체계 안에 묶어 보는 관점을 제시했다. 창고 자동화가 별도 설비가 아니라 생산 라인의 일부로 설계되는 변화가 대형 제조 전시회에서 본격적인 레퍼런스로 등장했다는 점이 이 사례의 핵심이다.